GS-11乙苯脱氢催化剂的工业应用

总结乙苯脱氢催化剂GS-11在中国石化齐鲁分公司60kt/a乙苯脱氢装置上的工业试验情况,考察了蒸汽加热炉、乙苯蒸发器、乙苯过热器、脱氢反应器等关键设备的操作条件,找出影响该脱氢单元在低水比操作时的瓶颈,进行了设备改造。2008年10月GS-11催化剂分别在60kt/a和140kt/a乙苯脱氢装置上进行了工业应用,效果良好。     

乙苯脱氢国产化技术的开发和应用

介绍了乙苯脱氢国产化技术的开发和应用情况。6万t/a苯乙烯的乙苯脱氢技术，其脱氢催化剂采用兰州石化公司开发的LH-365型催化剂，脱氢反应器采用华东理工大学开发的轴径向两段绝热脱氢反应技术，该装置自投产以来，已连续平稳运行2年，主要技术经济指标均达到国内同类引进装置的水平。     

大庆石化公司让“两苯”装置“自由混搭”

<正>中国石油大庆石化公司化工三厂将苯乙烯装置乙苯单元0.4 MPa低压蒸汽并入乙苯脱氢装置蒸汽管网,并同时作为反应单元的稀释蒸汽,使苯乙烯、乙苯脱氢两套装置蒸汽系统实现了"两苯"装置"自由混搭"。该项目投用后,每天节约蒸汽约80 t,降低综合能耗1 504.8 MJt,每年节能降耗约300多万元。该厂苯乙烯装置扩能改造以来,由于设计原因,副产蒸汽超出了装置消耗范畴。这部分"富余"蒸汽无法进行     

“6万t／a乙苯脱氢单元成套技术工业化应用”项目通过鉴定

由中国石油兰州石化公司、华东理工大学和中国石化兰州设计院共同完成的“6万ｔ ａ苯乙烯装置中乙苯脱氢单元成套技术工业化应用”项目 ,于 2 0 0 2年 7月 8日在兰州通过由中国石油天然气集团公司科技发展部组织的技术鉴定。专家认为 :兰州石化公司 6万ｔ ａ乙苯脱氢制苯乙烯轴径向反应装置设计合理 ,运行平稳 ,易于控制 ;该单元使用的ＬＨ系列脱氢催化剂在运行过程中具有好的活性和稳定性。乙苯脱氢单元配套研究开发完成了 6项内容 :系统操作压力的研究 ,乙苯蒸发系统蒸发用补充水的研究 ,中间换热器的研究 ,工艺冷凝液汽提系统的研究 ,锅…     

GS-12催化剂在DFSH苯乙烯装置的应用

乙苯脱氢反应是乙苯/苯乙烯装置的核心单元。乙苯脱氢反应器使用的脱氢催化剂直接决定了装置的产能及经济利益。本文介绍了DFSH乙苯/苯乙烯装置的简要流程,介绍GS-12催化剂在本装置使用33个月的应用数据、性能,以及对装置的能耗、物耗、经济性能的分析。解析本装置的重要工艺操作数据和生产操作经验。     

苯乙烯装置采用新工艺进行改造的讨论

介绍了Ｍｏｎｓａｎｔｏ／Ｌｕｍｍｕｓ技术，Ｌｕｍｍｕｓ／ＵＯＰ技术和ＳＭＡＲＴ工艺的乙苯／苯乙烯生产工艺特点，系统分析Ｍｏｎｓａｎｔｏ／Ｌｕｍｍｕｓ技术的ＡｌＣｌ３催化制乙苯工艺的优缺点，并提出采用液相沸石催化工艺改造现有ＡｌＣｌ３催化制乙苯工艺和采用ＳＭＡＲＴ乙苯脱氢技术扩大现苯乙烯装置生产能力的改造设想。     

国内简讯

上海石化院等 2 0 0ｋｔ/ａ乙苯 /苯乙烯 (苯乙烯单元 )工艺包通过评审由中石化上海石油化工研究院联合化学反应工程研究所设计部和华东理工大学共同开发的齐鲁石化公司 2 0 0ｋｔ/ａ乙苯 /苯乙烯装置 (苯乙烯单元 )工艺包通过了中石化集团组织的技术评审。该工艺包采用乙苯负压绝热脱氢、苯乙烯低温精馏、ＧＳ - 0 8乙苯脱氢催化剂、轴径向反应器等多项具有自主知识产权的技术。工艺流程合理 ,技术可靠 ,能耗、物耗和产品质量等主要技术指标与国外同类技术相当。上海焦化公司 5 0ｋｔ/ａ苯酐项目启动上海焦化公司 5 0ｋｔ/ａ苯酐生产装置最…     

中国石化九江分公司采用上海石化院技术建苯乙烯生产装置

中国石化九江分公司将于2012年下半年开工建设一套80kt/a乙苯-苯乙烯装置,采用中国石化上海石油化工研究院开发的气相法干气制乙苯及绝热负压脱氢技术,以     

大庆苯乙烯装置应用氧化再加热反应器的探讨

随着树脂、塑料和合成橡胶行业对苯乙烯需求的增长,苯乙烯装置进行扩能增产势在必行.国内苯乙烯装置进行扩能有两种方法：一种是采用LUMMUS/UOP公司的氧化再加热技术（简称SMART技术）;另一种是采用Badger公司的无火焰燃烧（简称FDC）技术.大庆苯乙烯装置引进的是Badger公司的技术,从大庆苯乙烯装置的实际情况来看,采用SMART技术进行扩能改造比较合理.采用SMART技术时,SMART反应器位于两个脱氢反应器之间或两个脱氢反应器之后,装置的能耗、物耗、开车难易程度、设备维护等情况是不同的.为此,围绕SMART反应器位置进行了一系列的讨论.     

制约乙苯脱氢单元能耗的因素及对策

分析了海南实华嘉盛化工有限公司乙苯脱氢单元能耗高的主要原因,包括乙苯过热器内漏、蒸汽过热炉排烟温度过高以及空冷系统冷却能力不足等。针对存在的问题,分别提出了蒸汽过热炉增设空气预热器、乙苯过热器及膨胀节整体更换、空冷系统增加两台风机以及增设脱氢尾气深冷器等相应的改造措施。改造实施后,彻底解决了制约苯乙烯产量的乙苯过热器内漏问题,单这一项就可年增产苯乙烯8 800 t,同时也很好地解决了蒸汽过热炉排烟温度过高和空冷系统冷却能力不足等问题,使得脱氢尾气系统堵塞风险大幅降低。几项改造措施使蒸汽过热炉的排烟温度大幅降低,热效率有效提升,加热炉燃料气用量降低25 kg/h,脱氢尾气压缩机的3.5 MPa蒸汽用量下降1 000 kg/h,装置单位产品综合能耗下降1 815.8 MJ/t,节能效果显著。     

R-132连续重整催化剂再生周期及运行性能

扬子石化股份有限公司芳烃厂连续重整装置采用UOP公司第一代连续再生技术，1997年扩能改造后采用了UOP公司的新一代R-132铂锡催化剂，通过对R-132催化剂6年多的再生周期及运转情况的跟踪研究，揭示了R-132催化剂的性能变化规律。     

乙苯负压绝热脱氢生产苯乙烯工业试验

利用国内开发的负压绝热乙苯脱氢制苯乙烯技术，在１０００ｔ／ａ苯乙烯中试的基础上，建立了３万ｔ／ａ苯乙烯工业装置。经过两年多的生产运行，主要技术指标：物耗ｗ（乙苯）／ｗ（苯乙烯）＝１．０７２、乙苯转化率６５．９６％、苯乙烯选择性９７．２％。该指标达到国际同类装置的水平。     

�����߻���������C3��C4ϩ������(֮һ)

本文综述了由ＵＯＰ公司开发的Ｏｌｅｆｌｅｘ脱氢工艺流程、使用的脱氢催化剂及工业应用状况。Ｏｌｅｆｌｅｘ工艺采用三级（适用于异丁脱氢）或四级（适用于丙脱氢）并列的、径向流动的移动床反应器进行连续操作；采用中间加热炉加热原料和烯释氢气作为热载体的供热方式；反应器的；６２０～６５０℃，压力０．２～０．２５ＭＰａ；采用球形Ａｌ２Ｏ３担体上载有贵金属Ｐｔ和助剂作催化剂，催化剂在再生装置中进行连续再生；丙烯的     

用UOP技术改造催化裂化装置

介绍洛阳石油化工总厂1号催化裂化装置采用UOP的涡流分离系统和高效汽提技术进行改造的情况。改造后装置的标定结果表明,反应油气和催化剂的分离效率得到提高,解决了油浆固含量较高的难题,油浆固含量降到2g/L;提高了汽提效果,待生剂上焦炭的氢碳比降到6．0％;减少了二次反应,产品分布得到改善,焦炭产率降低1．44个百分点,轻油收率提高0．31个百分点,柴汽比提高到0．82;装置处理量提高了48t/h。     

加氢裂化装置高压换热系统和加热炉改造开停工优化

介绍了燕山分公司炼油厂中压加氢裂化装置高压换热系统及加热炉改造时开停工步骤的优化措施：①用软化水冲洗高压换热器区管道设备内的存油比用氢气或蒸汽吹扫可以起到更好的效果；②针对装置自身的特点确定设备脱氢条件既能保证脱氢质量又能节约脱氢时间；③在催化剂不卸出的情况下，通过增设临时管线并将加热炉烘炉、高压换热系统和加热炉炉管烘干与反应系统气密一起进行可收到既保护催化剂又节约时间的效果。事实证明，通过优化开停工方案，开停工总时间可控制在15天之内。     

催化裂化装置反应再生系统技术改造

介绍了天津石油化工公司炼油厂对其催化裂化装置反应再生系统进行技术改造的情况。在提升管反应器的油气分离系统中采用了美国UOP公司的涡流式快速分离系统(VDS);对预提升段、进料段、汽提段、再生器的内构件和待生输送线路等进行了改造。改造后装置对焦化蜡油等劣质原料的适应性增强,生产情况表明,产品分布和烧焦效果得到改善,催化剂跑损降低,生产成本减少,各项经济技术指标达到国内先进水平。     

异丁烯选择性叠合技术研究开发进展

介绍了异丁烯选择性叠合技术最新研究进展以及国外将MTBE装置改产异辛烯或异辛烷技术的成功经验,重点介绍中国石化石油化工科学研究院针对MTBE装置改造开发的选择性叠合技术。该技术工业试验结果表明,异丁烯转化率为90%~92%,C8馏分选择性大于90%,产品RON为102~110,具备工业化条件。     

OLEFLEX脱氢反应器中心管及网篮安装技术

随着国内丙烯需求量的日益增加,新建的丙烷脱氢装置也越来越多,UOPOleflex工艺作为目前国际上丙烷脱氢(PDH)制丙烯的主流工艺之一,被国内多家公司采用。脱氢反应器作为Oleflex工艺PDH装置的核心设备,其安装质量直接影响装置反再系统的生产运行。本文通过详细描述反应器内件的安装工序及要求,使脱氢反应器及内件安装得到良好的质量保证,满足工艺要求,同时也能最大程度节约施工成本。     

丙烷脱氢制丙烯工艺技术

针对目前全球丙烯及其衍生物需求量不断增长的趋势,丙烷脱氢制丙烯已成为第三位的丙烯来源。本文详细介绍了现已工业化的美国 UOP公司(Oleflex工艺)和美国 ABB Lummus公司(Catofin工艺)的丙烷脱氢制丙烯工艺技术,并对 Oleflex工艺和Catofin工艺进行比较。