汽车车轮外倾连杆疲劳断裂失效分析

采用CAE仿真模拟方法,对汽车车轮外倾连杆强度和疲劳性能进行分析,并采用台架试验验证仿真结果.结果表明,CAE仿真外倾连杆强度和疲劳性能能够满足设计要求,但在台架试验时,外倾连杆快速断裂失效.经过分析,获得以下结论:外倾连杆焊接接头由焊缝区、热影响区和母材区组成,内侧焊缝熔合线处组织较外侧粗大;焊缝处夹角、焊渣以及异常粗大的的显微组织会引起焊缝区应力集中现象,在较大的循环应力下产生裂纹并扩展,是引起疲劳断裂的主要因素.     

计量泵连杆机构的有限元分析

为解决柱塞式计量泵连杆长期承受周期性的不均匀载荷，容易在某一位置产生断裂的问题，笔者采用了有限单元法，利用CAD／CAM／CAE软件及大型有限元分析软件ANSYS对计量泵的连杆进行实体建模及静态有限元分析，得出连杆在最大受力情况下的变形及应力，从而确定了连杆的最危险的端面．为设计者全面了解该柱塞式计量泵中连杆受载时的位移、应力提供了理论分析数据，并且提出了采用局部增加连杆端面面积的方法等改进连杆结构的措施．     

使用SolidWorks与ABAQUS进行有限元分析对比

在机械工程中,有限元分析被广泛地应用在结构、振动和传热等问题上,SolidWorks通过与其无缝集成的Simulation模块提供相应的CAE功能。近年来SolidWorks在有限元分析的能力上提高显著,其具有简单易用、界面亲和、输出结果准确等特点,已广泛受到相关工程技术人员的关注。文章将通过使用SolidWorks与知名有限元分析软件ABAQUS,对同一零件施加同样的边界载荷条件,进行有限元分析对比,并对结果进行研究,发现SolidWorks具有很强优势。     

ANSYS及SolidWorks在模具设计中的集成与应用

以SolidWorks软件为平台,将以SolidWorks、VB及Access结合建立的模具标准件库与可以方便地对所设计的模具结构进行仿真分析及有限元分析的Ansys相结合,形成一种进行模具的动态设计和优化的CAD/CAE模具设计集成环境。该环境和方法对模具结构设计分析具有先进性和经济性,而且方便灵活,大幅度降低设计周期,提高产品设计水平,对SolidWorks等CAD的二次开发具有重要借鉴意义。阐述了用所集成的环境在模具结构设计和分析过程中的一般应用形式。     

文档安全管理与SolidWorks的集成研究

通过SolidWorks的二次开发接口,利用VS2005为开发工具,实现文档安全管理与SolidWorks集成.对文档安全管理集成模块的功能进行详细定义与分析,给出具体的实现流程.详细阐述了SolidWorks二次开发技术、DES加密算法、内容替换技术以及SolidWorks功能限制方法.     

发动机曲轴的模态分析

运用SolidWorks建立发动机曲轴三维几何模型，运用CAE软件对曲轴进行三维有限元分析，对曲轴的细节特征和约束进行了简化，用Lanczos法进行模态分析，得到发动机曲轴的前50阶固有频率及振型向量，找到了曲轴振动中的危险区域。     

钢结构CAE的简洁可视化后处理

为了提高锅炉钢结构计算机辅助工程(CAE)软件Staad-Pro后处理的效率和准确性,编制了自动化的可视化后处理应用软件.利用C语言对钢结构CAE的数值计算结果进行了分析处理.利用数据结构理论和数据库技术对庞杂的数据信息进行识别,提取了可视化所需数据.利用VC++和AutoCAD二次开发工具ARX,对钢结构CAE数据处理结果进行了图形可视化处理,生成了更加科学、简洁的DWG图形,直观地显示出钢结构中各个杆件的结构和荷载的空间分布,简化了钢结构CAE后处理可视化的复杂工作,提高了钢结构CAE的可视化效率.     

某压缩机连杆关键点的疲劳寿命计算

利用ANSYS软件对连杆进行分析,得出连杆的安全系数分布图。对影响压缩机连杆疲劳寿命的应力因素进行计算,利用Paris公式对几个关键点进行了疲劳计算,得出几个关键点的疲劳寿命。计算结果与ANSYS计算得出的安全系数分布趋势结果吻合较好,能够对连杆的结构优化提供一定的理论支持.     

SolidWorks组合软件在油脂机械零件设计中的应用

使用机械设计软件SolidWorks创建油脂机械专用轴承座结构模型,进而利用SolidWorks的系列零件设计表配置功能快速修改设计和创建尺寸不同或结构类似的系列轴承座零件.在此基础上,利用SolidWorks集成的CosMosXpress软件对其进行有限元分析.该方法简单实用,有利于提高零件的设计质量和设计效率,减少重复设计,有较高的实用价值.     

基于SolidWorks的曲柄压力机滑块运动特性与曲轴刚度的分析

以SolidWorks 2010软件为平台,利用其运动分析插件SolidWorks Motion分析了曲柄压力机滑块机构的运动特性,并利用其运动方程数学解析解验证了Motion运动分析结果的正确性;用摩尔积分法计算了曲轴在公称载荷下曲轴颈中点的挠度,然后用SolidWorks有限元分析插件Simulation对曲轴进行分析,得到曲轴颈中点的变形数据,两者误差为6.1%.     

可转位连杆加工夹具设计

机械加工中夹具设计对零件加工质量和生产效率有至关重要的作用。针对连杆加工中存在的问题,通过误差分析,设计了可转位连杆加工夹具。分析了定位、夹紧和转动过程。该设计可提高连杆加工生产效率。     

基于等效结构应力法的汽车后桥疲劳寿命分析

汽车支撑后桥是汽车底盘中主要的受力部件,承受着各个方向的载荷,其主要的损伤形式是在交变载荷作用下发生的疲劳失效。CAE仿真技术的广泛应用使得车身及零部件结构设计进入了一个崭新的阶段。本文首先利用三维软件CA-TIA建立某型支撑后桥的三维几何模型,并利用Hypermesh软件建立相应的有限元模型,根据工况设定相应的约束载荷,利用Ansys软件对后桥进行静力分析。之后将有限元分析结果导入Fe-safe软件,利用等效结构应力法分析了后桥在典型工况下的疲劳寿命。对比实际的疲劳冲击试验和CAE分析结果,预测结果与实验结果基本吻合,后桥产品的疲劳寿命满足质量要求。证明CAE疲劳仿真技术可以合理有效的预测寿命,有助于提高产品开发的质量和周期。     

复杂壳体塑件的成型优化设计

利用最优化理论并结合CAE技术，在保证复杂塑料制件水力学性能不变的前提下对其结构进行改进，对现有塑料制件的壁厚进行优化设计，减小制件的体积以节省原料。用ANSYS软件和Mold-flow注塑分析软件对优化后的模型进行受力分析和充模流动分析，结果表明优化后的制品满足使用条件和成型工艺条件，材料节省近23％。     

发动机连杆裂解槽激光加工机床中的丝杠误差分析及补偿

发动机连杆裂解槽激光加工机床的主要功能是对连杆大头孔内表面两侧进行切槽加工。裂解槽质量的好坏与激光和CNC系统的配合有很大关系。为了消除由于丝杠的误差所带来的激光头的定位误差,以便能够更精确地调整激光头喷嘴与连杆内表面的位置,首先在该激光加工机床的工作原理的基础上对该误差进行了测量,然后采用直线插补补偿算法消除了该误差。最后对激光切槽后得到的连杆进行裂解,并且经过工具显微镜检测后,结果表明,对于各种型号的连杆,切割出来的裂解槽在深度上基本保持一致(裂解槽上各个点的槽深度公差为±0.02 mm)。说明该种方法能够很好地解决这一问题。     

应用虚拟技术加快汽车开发进程

将虚拟开发技术应用在汽车开发过程中 ,用以缩短产品开发周期、提高产品质量和竞争力。详细介绍了虚拟技术 (计算机辅助设计及数字化模型、计算机辅助工程、虚拟现实方法、人工智能、产品数据管理、同步及并行工程、快速样车技术 )的主要组成部分及特征。通过分析可知 :实施虚拟产品开发技术和开展并行工程可以使产品开发过程得到优化和集成 ,从而提高了企业的市场竞争能力。     

压力机运动模式对冲压成形质量的影响

利用板材成形CAE分析软件Dynaform 5.6研究压力机运动模式对拉深件成形过程及产品质量的影响.模拟结果表明,合理的压力机运动模式不仅能够增加拉深高度,而且能够提高产品的质量.     

汽车前保险杠浇注系统优化及实施

注塑过程中,影响注塑结果的参数很多,难以完全凭经验来确定较优的浇注系统设计方案。采用CAE技术,在充分掌握注塑过程经验的基础上,建立2种汽车前保险杠浇注系统并进行模拟分析,得到填充情况、注射压力、锁模力及翘曲变形情况的数据。从这些数据可以预测出可能出现的注塑结果,进而对比分析2种浇注方案的优劣。结果显示,采用较优方案进行模具浇注系统加工并试模,可以得到与模拟分析一致的较优制品质量。     

利用CAE软件优化流道设计

CAE技术近年来在塑料注射成型工艺方面得到广泛应用,目前广泛采用的注塑成型分析软件是MOLDFLOW公司开发的MPI系列软件.通过描述利用MOLDFLOW软件对注塑成型的流道系统的分析过程,简要介绍了CAE技术在塑料注射成型制品开发及模具设计中的作用.     

玻壳模具CAD/CAM/CAE的应用研究

将ＥＵＣＬＩＤ 软件系统应用于玻壳的生产,根据生产特点,研究了如何利用ＣＡＤ 系统建立玻壳模具数据库,利用ＣＡＭ 自动生成数据加工程序,以及利用ＣＡＥ软件对模具内腔冷却系统及高温成型状态下温度场进行分析,从而预测出设计中潜在的缺陷,生产出符合工业要求的模具．实践证明,ＣＡＤ／ＣＡＭ系统实用而有效,而ＣＡＥ系统软件还有待进一步研究．     

KMAS冲压分析CAE软件在车身件设计及工艺预分析中的应用

论述了 CAE 冲压成形技术在车身件设计及工艺设计分析中的重要作用。并应用KMAS冲压分析CAE软件对某车型前地板进行了产品设计及工艺分析,提出了在车身件产品设计及模具设计中实施可制造性设计的方法,以及在最短时间内得到最优工艺方案的方法和实施过程。该设计及验证方法为车身设计师和制造工艺师提供了可行的产品并行工程设计方法,可有效地缩短设计验证周期并能提高设计质量,从而缩短产品开发周期。