硅质原料对熟料质量的影响

我公司拥有2条5　000t/d生产线，现采用石灰石、硅石、铁矿石选矿废渣和粉煤灰四组分配料，硅石供应采取多家供应商轮流进料的方式。由于硅石的SiO2含量不能满足＞86%的质量控制要求，所以采取高、低品位硅石搭配破碎的方式以求满足配料要求，但效果不理想。从2012年6月开始，我公司对周围不同矿点的硅石资源进行了考察，并进行了取样、检验，以判定化学成分是否满足配料要求及各矿点硅石的易磨性。     

原材料改变对新型干法水泥生产的影响

<正>我公司之前一直采用石灰石、普通硅石、尾铁矿和粉煤灰四组分配料,2010年2月22日为生产低碱熟料,用低碱含量的高品位硅石、高铝铁矿石和转炉渣代替了碱含量较高的材料。改变原材料期间,熟料产量下降,窑系统煅烧困难,结皮严重,生料磨台时产     

生料分别粉磨在生产低碱硅酸盐水泥熟料中的应用

<正>0引言近年来,随着国家西部大开发力度的不断加大,我公司所处的甘肃河西地区铁路建设项目较多,兰新高铁、敦格铁路和额哈铁路等在建设中大量采用低碱普通硅酸盐水泥。因此,我公司初期在1 000t/d生产线上进行低碱硅酸盐水泥熟料的生产,在配料中除了采用冶炼废渣外,还采用碱含量较低的粒状硅石作为硅质校正原料。该生产线生料制备采用球磨机系统,在生产过程中,由于硅石和石灰石等原料的易磨性相     

5000t/d生产线用红砂作为硅质校正原料的生产实践

<正>我公司5000t/d生产线自2008年12月25日至2009年2月生产调试阶段使用石灰石、硅石、页岩和硫酸渣4组分配料方案,2008年年底硅石市场供应发生了较大变化。原计划硅石进厂粒度70mm,供应商实际供应我公司的硅石进厂平均粒度为1m左右。     

用高铬铸钢球磨制白水泥

1 前言 我厂白水泥生产的粉磨工艺原来一直采用磨内装花岗岩衬板,以海卵石或人造硅石为研磨介质的传统方法,粉磨效益低、电耗高。为此,我厂于1994年3月初对φ1.83×7m水泥磨机进行了技改,用高铬铸铁板代替花岗岩衬板,用高铬铸钢球代替海卵石或人造硅石,经过一年半时间的实践证明,取得了良     

生料立磨重要构件的改进

正0引言我公司有两条5 000t/d水泥熟料生产线。1#线、2#线分别于2009年10月和2010年8月投产。原料粉磨每条线配置两台某公司生产的立磨,设计台时产量为220t/h,生料细度R0.08:16%±2%。由于我公司钙质原料品位较低,有害成份偏高,所以硅质原料采用有害成本较低的硅石配料,但因硅石的易磨和易烧性较差,被迫将生料细度控制在13%±2%,从而使得生料磨辊、磨盘磨损严重,生产能耗较高。     

电石渣干燥系统的技术改造

<正>我公司是新疆天业集团年产120万吨联合化工项目三期天伟化工年产40万吨PVC项目的配套工程,于2013年12月正式投产,设计产量2×2 500t/d,日消耗各类废渣4 500t。1生料制备工艺生料制备系统有2台Φ3.8m×13m烘干中卸磨,实际产能130t/h,主要工艺流程如下:辅助原料(硅石、炉渣、钢渣、电石收尘灰等)入磨粉磨;初步粉磨物料入高效选粉机与干燥过的电石渣混合,经过选粉,     

MPS5000B立磨在生产中出现的问题及措施

我公司生料制备采用MPS5000B（磨盘直径5m,磨辊直径2.8m）立磨,德国非凡公司制造,主电机功率4000kW,设计能力470t/h（不包括粉煤灰料量）.MPS立磨是一种全风扫式磨机,磨机的磨盘在主电机的带动下旋转,磨辊受到液压力的作用下,紧压在磨盘的料层上,由于摩擦力作用使磨辊绕中心轴作自转运动.入磨物料经过挤压,在离心力的作用下甩下盘边沉落到喷口环处,靠该处的高速风将其吹起、吹散,金属、大块物料将沉降到喷口环下排出,经振动输送机循环入磨再次粉磨.细粉带到立磨上部,经选粉机栅栏效果的分选,成品随同气体进入收尘器收集起来,粗粉又循环回来.粗粉、粗颗粒被抛起,随着风速的降低,使其失去依托,沉降到盘面上,靠离心力进入压磨轨道进行新一轮的循环.我公司生料制备采用四组分配料,其中石灰石、铁矿石、硅石入磨进行粉磨;粉煤灰在磨后与出磨成品汇合进入生料库.生料制备生产流程系石灰石、铁矿石、硅石经皮带输送,通过除铁器、金属探测仪的除铁,由锁风喂料机入磨,经研磨后,成品生料由尾排风机带至汇风箱进行初步沉降,出汇风箱的含尘气体经电收尘收集,汇风箱、电收尘所收集的生料同粉煤灰汇合,进入生料库.     

利用闲置水泥粉磨系统生产矿渣微粉

我公司前期建厂时水泥粉磨生产线比较多，有 5台水泥磨。后期由于受水泥行情的影响，使用3台水泥磨就能够满足市场需要，1#、2#生产线工艺设备配置小（配套有Φ4.2 m×13 m水泥磨+ CLF150-90-D-DS辊压机），主要生产P·O42.5水泥，由于台时产量低、能耗高，一直闲置不用。     

水泥磨机输灰管道的并联连接改造

我公司的湿法线停产后,为有效利用闲置磨机,将其中一台Φ3m×11m生料磨异地改造成水泥磨,以取代两台运转率低、消耗高、维护检修量大、台产低的Φ2.7m×4m水泥二级磨.     

用硅石代替部分煤矸石生产特种水泥

0 前言 为充分利用西部大开发给建材行业带来的发展机遇,增加水泥品种、适应市场变化以满足某些特殊工程需求,我公司于2002年8月至11月间,用硅石代替部分煤矸石配料,在φ2.5m×42m五级旋风预热器窑上试产中热低碱水泥和中、高抗硫酸盐低     

Φ3.5×13m磨机磨内节能改造的实践

0前言
　　山东鲁碧建材公司现有一台Φ3.5×13m磨机,台时产量为70～80t/h,比表面积350m2/kg。磨机台时产量低,粉磨电耗高,混合材的掺量比较少,水泥的成本比较高。后公司委托江苏兴诚公司对该粉磨工艺线进行XCM复合式磨内选粉专利技术改造,提高磨机单机产量、降低粉磨电耗、多掺混合材,从而降低水泥成本。     

Φ2.6m×13m高产高细磨的提产改造

我公司有2台Φ2.6 m×13 m开路高细磨,该生产线石膏、混合材一破用1000×800颚式破碎机,二破用LFCP-1500型双马立轴式破碎机,熟料破碎用Φ2.1 m × 4.2 m棒碎破磨机。磨P·O32.5水泥(细度≤3.0％,比表面积≥350m2／kg),台产仅为27 t／h,台产低、综合电耗较高。2003年12月我公司利用设计院高产高细磨技术,对这2台磨机进行技术改造。2004     

改造袋除尘器提高煤磨产量

<正>我公司1000t/d生产线煤磨为Φ2.4m×(4+2)m风扫磨,设计产量10t/h,配套MDC89-7袋式除尘器,燃料为就近的固原市王洼煤矿烟煤,生产线运行以来一直因煤磨产量低,影响了窑的产质量。1煤磨产量低的原因分析燃煤挥发分偏高(35%左右)、水分较大(18%左     

矿粉磨掺加煤渣的应用

0前言 2006年,我公司将一台Ф3m×11m的水泥磨改造为带立式烘干机的矿渣粉磨系统（开流磨）,该系统存在烘干煤耗高、台时产量低、粉磨电耗高的缺点,2009年电耗为93．24kWh／t（最高达到了103．22kWh／t）,     

实施磨机技改,捉高经济效益

0 前言 我公司的水泥磨为五、六十年代的设备,型号为Φ2.5×14m开路管磨,属于传统开路磨系统,磨内配置两档普通双层隔仓板,这是一种最落后的粉磨方式.水泥台时产量低,只有27～29 t/h左右,细度不稳定,电耗高,生产成本居高不下.为了解决上述问题,我公司与桂林宝利新技术开发有限公司合作对水泥磨实施磨内技改.     

Φ3.5×13m磨机磨内节能改造的实践

0前言山东鲁碧建材公司现有一台Φ3.5×13m磨机,台时产量为70～80t/h,比表面积350m~2/kg。磨机台时产量低,粉磨电耗高,混合材的掺量比较少,水泥的成本比较高。后公司委托江苏兴诚公司对该粉磨工艺线进行XCM复合式磨内选粉专利技术改造,提高磨机单机产量、降低粉磨电耗、多掺混合材,从而降低水泥成本。对公司整个磨机系统进行分析研究认为:公司管磨机本身的粉     

磨机大齿轮机加工工艺的制定

1前言 在我公司生产的各种水泥磨、原料磨及煤磨中，由3．8m以下直径大多采用边缘传动方式，其特点是一对大小齿轮的啮合，以驱动磨机简体。由于磨机筒体直径、转速、安装方式等的要求，大齿轮往往比较大，结构也比较复杂，因此采用何种加工方法，对于啮合精度，保证传动的平稳及载荷均布是非常重要的。下面就以我公司书3．8m×7．25＋3．5m煤磨用大齿轮为例，对其机加工工艺作一分析。     

辊压机预粉磨系统使用不同隔仓板的经验

<正>我公司于2004年3月建成投产2条2500t/d生产线和4套不同规格型号的水泥粉磨系统,其中1号水泥粉磨系统是由辊压机和Φ4.2m×13m水泥磨组成预粉磨系统。该系统相对目前的预粉磨系统有较大的不足,稳定性差,产量低,电耗高,对隔仓板及磨内级     

小型管磨机串联粉磨矿渣微粉技术探讨

为充分利用当地丰富的矿渣资源,我公司将原来置换下来的小型水泥磨(Φ2.2m以下)通过技术改造开发生产矿渣微粉。普通开流磨机经磨内改造后效果不是很理想,普遍存在台时低、耗能高、质量