高荷软磷酸盐复合砖在新型干法窑过渡带的应用

为降低我厂2000t／d新型干法回转窑筒体温度,保护大齿轮、减少筒体表面散热损失,我们于1998年三月份在＃2窑的过渡带32．3m～37．5m处试用了高荷软磷酸盐复合砖,取得了令人满意的效果。1高荷软磷酸盐复合砖的材质及性能（1）高荷软磷酸盐复合砖的工作端（重质部分）仍为原水泥窑定型产品特种磷酸盐砖;非工作端（轻质部分）的材质为1．2g／rm～1．3g／or轻质隔热材料,两种材料在同一模具内压制成型。其复合面采用图1形式,以增加结合面积,使轻质部分与重质部分牢固结合。（2）高荷软磷酸盐复合砖除具有高荷软磷酸盐砖的特性,如热震稳…     

镁质耐火砖、磷酸盐砖和耐磨砖试用情况总结

我厂7号窑是(ф3.36/3.0×60米)中空干法回转窑,附有作物所1.68×21.2米单筒式冷却机。该窑过去用砖与我厂其它窑相同,主要是集料、粘土和二级高铝三种耐火砖。用于烧成带的集料砖和用于过渡带、冷却带以及前窑口的粘土砖,使用寿命为87～138天,平均95天。冷却机使用的二级高铝砖是79～139天,平均111天。砖的使用寿命短,停窑换砖频繁,是生产中的薄弱环节。为了提高窑砖寿命,我厂于1977年6月初次在窑上试用新型窑衬材料。其部位是:烧成带用铬镁砖;过渡带、冷却带用磷酸盐砖;窑口冷却机用磷酸耐磨砖。     

减少窑口不定形耐火材料使用量降低生产成本

我公司现有4台Φ3．5mX145m湿法长窑，前几年窑口材料一直使用异型磷酸盐耐磨砖，使用寿命很短，一般使用周期为30~60d，有时只有十多天，经常出现窑口砖抽签、掉砖，频繁停窑等现象，也经常烧坏窑口护板及窑口筒体，严重影响回转窑的正常生产。1995年5月12日在4号窑窑口试用钢     

新型干法窑窑口耐火材料的砌筑

1现有工况 我公司有两条新型干法窑,其中1号窑规格为Ф3.2m×44m.该窑前窑口用两环挡砖圈,规格均为50mm×60mm,在挡砖圈上使用250mm高的铝碳耐磨异形砖接窑口浇注料,该砖规格、形状见图1.后窑口使用高强耐碱异形砖,该砖的规格、形状见图2.前、后窑口用砖砌筑情况见图3.     

技术答疑(连载一)

1 水泥窑用磷酸盐结合高铝质衬砖有哪几类? 答:按所用胶结剂不同可分为两类: ①磷酸盐结合高铝砖(简称磷酸盐砖),代号为P,结合剂为42.5～50％浓度的磷酸溶液,制品中5～10mm颗粒应大于20％。它主要用于回转窑烧成带、过渡带、冷却带及立窑高温带(喇叭口部位)。 ②磷酸盐结合高铝质耐磨砖(简称耐磨砖),代号PA,结合剂是Al_2O_3:P_2O_5为1:3.2(摩尔比)的磷酸盐溶液(比重1.55～1.60),制品中5～10mm颗粒不大于5％。它主要用于回转窑冷却机、冷却带及立窑直筒部位。     

48m小截面耐火材料隧道窑

1隧道窑的主要技术参数1．1窑炉的主要尺寸隧道窑总长48m，其中预热带19．45m，烧成带12．40m，冷却带16．15m，有效内高840mm，内宽1260mm。全窑设火箱7对（火箱长1100mm，宽800mm），排烟口8对，热风抽出口5对。预热、冷却两带窑壁厚860mm，烧成带壁厚1630mm，配用烟囱高度35m，上口直径1．2m。1．2窑车车盘长145Omm，宽1120mm，车盘用型钢焊成，窑车台外围用轻质耐火混凝土揭制，内衬轻质保温砖，中间填充空心硅铝球，车面用重质耐火混凝土打成。1．3附属设备根据需要配备了冷风机2台、热风机2台、油压顶车机2台、手动托车4台、窑车50部…     

14m~3超高温轻质倒焰窑的研制

我公司90年代初研制的超高温轻质倒焰窑是目前国内较为先进的大型超高温节能倒焰窑。该窑的主要特点为：以耐超高温的高强度轻质耐火材料作为窑炉内衬的结构材料；选用全喷流辐射换热器．使二次热风温度达400℃以上，这是实现1800℃超高温烧成的根本保证（燃料为城市煤气）；在国内大型超高温倒焰窑上首先应用变频调速器控制燃烧风量，节电效果明显；全窑轻质化，不但降低了建窑成本，还因其材料蓄热量低，热稳定性好．使其升降温方便灵活，适应于多种高温陶瓷及高级耐火材料的烧成，而且比同类重质窑节能25％～35％．     

水泥窑用耐火砖使用的体会

我厂为日产2000吨离线新型干法水泥生产线从点火投料至今生产状况日益改善,运转率逐年提高,但在耐用火砖的使用上,仍存在着许多问题,现将本厂近期耐火砖使用情况简述。准3.95m×56m回转窑,窑口为HN-20G莫来石浇注料0~0.8m。0.8~2m硅莫砖1650。2~3.4m为镁铬异型砖(窑有缩口)3.4~17.8m为直接结合镁铬砖。17.8~31m为1680、1650硅莫砖。31~42.8m为1450硅莫砖。42.8~55.2m为耐酸碱隔热粘土砖和磷酸盐耐磨高铝砖。此耐火砖应用6个月经过了红窑挖补和整米更换,厂内全面分析了损坏原因。1机械损坏窑转动中,位于托轮处的砖受挤压,位于窑筒顶部的砖…     

钢纤维增强轻质窑车浇注料的生产及应用

钢纤维增强轻质窑车烧注料是以轻质砖屑作脊性料,以改性水玻璃作结合剂的新型隔热耐火材料,用于卫生瓷隧道窑窑车车衬,表现出低蓄热、隔热、整体性强和抗热震性好的优点.使用寿命二年以上.     

水泥窑过渡带用低导热多层复合砖研究(Ⅰ):多层复合结构的设计

为减少水泥窑的过度散热和安全运行隐患,采用工作层(硅莫砖,厚0.140 m)、保温层(轻质莫来石,厚0.035 m)、隔热层(含ZrO_2的陶瓷纤维板,厚0.025 m)的3层复合设计方法,研究了低导热多层复合砖的保温层的结合界面方式和受力分析,并计算了该复合砖的综合热导率。结果表明:多层复合砖的工作层和保温层的结合界面采用正弦曲面结合方式,保温层和隔热层的结合界面采用135°坡形结合方式的设计,可使复合砖中间层(保温层)的应力集中较少;多层复合砖的综合热导率由原来使用非复合砖(即硅莫砖)的2.74 W·m~(-1)·K~(-1)降低到1.50 W·m~(-1)·K~(-1)。将该多层复合砖实际应用于水泥窑过渡带时,使水泥窑筒体外壳温度比采用非复合砖的降低了50~70℃。     

窑烧成带衬砖寿命突破400天

本厂1号窑规格为Φ3．3m／2．8m×60m，1996年4月5日该窑点火，至1997年5月16日停窑大修，烧成带衬砖使用寿命超过400天，熟料砖耗0．59kg／t.衬砖采用不烧镁铬砖，这种砖强度高，可达60MPa;气车小，一般不超过13％；热稳定性好，普通镁铬时热稳定性仅为4～6次，而这种砖高达10     

14m^3超高温轻质倒焰窑的研制

我公司９０年代初研制的超高温轻质倒焰窑是目前国内较为先进的大型超高温节能倒焰窑。该窑的主要特点为：以耐超高温的高强度轻质耐火材料作为窑炉内衬的结构材料，用全喷流辐射换热器，使二次热风温度达４００℃以上，这是实现１８００℃超高温烧在的根本保证（燃料为城市煤气）；在国内大型超高温倒焰窑上首先应变频调速器控制燃烧风量，节电效果明显；全窑轻质化，不但降低了建窑成本，还因其材料蓄热量低，热稳定性好，使其升降     

新型浇注料在回转窑系统中的应用

1HN-DFB1高铝质早强防爆浇注料在窑尾的应用我厂3号、4号、5号窑为Φ3.5m/3.0m×60m的中空干法窑,热端扩大,变径长度为5m,从窑头至窑尾分别镶砌磷酸盐耐磨砖、不烧镁铬砖、磷酸盐砖和粘土砖。扩大带砖的厚度分别为200mm和180mm,缩小带的粘土砖厚度为120mm。为防止耐火砖向窑口方向窜动,窑内焊有数道挡砖圈。由于多方面的原因,窑内经常出现耐火砖脱落现象,尤其是窑尾端,频繁掉砖,或掉数十块,或近1m长度上粘土砖全部脱落,严重地影响了窑的正常运转。由于HN-DFB1高铝质早强防爆浇注料与低水泥用量型浇注料相比,能缩短2/3的脱模、养护及烘烤…     

低导热多层复合莫来石砖在水泥窑的应用

我公司Φ4 m×60 m窑18～59 m段原使用硅莫砖,导热系数高,特别18～38 m筒体温度平均330℃,筒体散热较多,二档托轮瓦温度偏高。窑18～48 m段换用低导热多层复合莫来石砖后,筒体温度平均在270℃以下。尽管使用该砖比硅莫砖直接费用高,但其解决了筒体温度高和二档托轮瓦温度偏高的问题,不仅减少了煤炭的使用量,降低了回转窑的运行电耗,还降低了二氧化碳、二氧化硫和氮氧化物的排放量;不仅延长了耐火材料使用周期,还降低了轮带磨损及筒体变形速度。     

窑尾挡料装置的改进及效果

大连水泥厂三台3．5／3．0m×60m回转窑窑尾挡料装置原结构如图1，生产中经常发生铸铁砖脱落漏料事故。生产中发生掉砖，不得不进行漫长的冷窑，而后入窑进行修补。处理一次掉砖往往需要停窑20h左右，这样不但大大降低了回转窑的运转率，降低了窑的产量，增大一I煤耗，而且法兰及简体烧蚀变形，使得法兰与其相连的筒体更换周期缩短，一般两到三年就要更换一次，从而增加了回转窑的维修费用。冷窑观察发现，铸铁砖脱落主要是由于保护法兰的浇注层的脱落，法兰及螺丝直接与高温火焰接触烧蚀氧化所致。改造后的挡料装置结构如图人挡料装置由铸…     

篦冷机侧墙结构的改造

我厂原Φ３m×４８m捷克式立筒预热器窑，日产熟料３００t。２００２年改造为五级旋风预分解窑，日产量为７００t，原有单筒冷却机改为篦式冷却机后，侧墙经常出现倒塌，每次需停窑２～３d，影响窑运转。年底大修时，改变了侧墙结构，提高了窑安全运转周期，连续运转了１０个月，其做法如下。１存在的问题原篦冷机侧墙是用磷酸盐砖、高铝砖砌筑，由锚固砖、锚固件与壳体连接在一起。窑点火２个月后，篦冷机侧墙砖掉落，严重影响窑的运转。出现此问题的原因主要是由于侧墙的砖与壳体总有缝隙，且锚固钩与锚固砖及锚固管是活动连接的，如图１…     

钙长石系轻质隔热砖的制备及钙长石形成过程

本文对钙长石系轻质隔热砖的泡沫法坯体成型技术和砖样烧成条件以及砖样煅烧过程中钙长石的形成情况进行了系统的实验研究.结果表明,控制铝酸盐水泥用量23%左右,料浆水固比0.71左右,借助于泡沫法可以制得干坯容重为370～450 kg/m3的轻质隔热砖坯体;添加0.3%ZnO作为烧结助剂,在1350～1380 ℃之间保温2 h可以制得容重低于550 kg/m3的钙长石系轻质隔热砖.XRD分析表明,在煅烧过程中轻质隔热砖配合原料体系于1000～1100 ℃之间钙长石开始形成,1100～1300 ℃之间钙长石的形成量随煅烧温度的提高而增加,1350 ℃时钙长石形成反应基本完成.     

新型SBS鞋用材料开发成功

最近,中国皮革和制鞋工业研究院开发出一种轻质、耐磨、高弹性苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段聚合物（SBS）鞋用材料。它是一种集高发泡、高弹性、防滑、耐磨于一体的高性能鞋用材料,可用于凉拖鞋和休闲鞋鞋底,也可用作舒适性要求较高的鞋用内底材料,其密度比低发泡SBS材料降低了35％～60％。采用新配方和新工艺,可使原来生产100双发泡鞋底的SBS原料生产出150-250双鞋底。     

Φ3.0m×11m机立窑分层设计喇叭口砖

为了提高耐火砖的机械强度,延长使用寿命,提高窑体保温,减少维修量,ZJ厂在Φ3.0m×11m机立窑上采用磷酸盐耐火材料,结合分层设计的喇叭口砖,使用寿命在12～16个月,使用时间超过了单一品种喇叭口耐火砖的2倍,熟料年产量达到8.3万t,减少了停窑换砖时间,降低了生产成本,提高了机立     

Ф3.0m×11m机立窑分层设计喇叭口砖

为了提高耐火砖的机械强度,延长使用寿命,提高窑体保温,减少维修量,ZJ厂在Ф3.0m×11m机立窑上采用磷酸盐耐火材料,结合分层设计的喇叭口砖,使用寿命在12～16个月,使用时间超过了单一品种喇叭口耐火砖的2倍,熟料年产量达到8.3万t,减少了停窑换砖时间,降低了生产成本,提高了机立窑的运转率.