水泥串联粉磨工艺应用效果

博乐南岗建材有限责任公司Ф2．2×6．5m闭路磨和中1．83×6．12m开路磨,在粉磨32．5级复合硅酸盐水泥时（用立窑熟料,其强度为47MPa左右）,台时产量分别为12．5t／h和3．5t／h,两磨平均电耗高达50kWh／t。为提高水泥产质量和降低电耗,2005年3月将两台磨改成串联粉磨系统,磨制比表面积320m2／kg的复合硅酸盐水泥,台时产量达到23t／h,     

水泥磨半终粉磨系统的技改

对水泥磨系统进行节能降耗改造,在球磨闭路粉磨系统之前增加HFCG180-160型大辊压机,组成HFCG180-160辊压机+Φ4.2 m×13.5 m球磨机的水泥半终粉磨系统（开路）。技改后的半终粉磨系统平均台时产量由95 t/h提高到250 t/h,粉磨工序电耗从38.0 kWh/t降低到24.0 kWh/t,单产电耗平均降低14.0 kWh/t。     

立磨和辊压机作生料终粉磨技术比较

目前生料制备采用的终粉磨系统主要有3种类型：管磨机、立磨和辊压机系统，3种类型的生料工序电耗分别为25-27kWh／t、19-22kWh／t和12～15kWh／t。管磨机因电耗高，已逐渐被水泥企业淘汰不用，     

第一台用于粉磨矿渣的LM56．3＋3莱歇磨

印度水泥公司于2005年安装了一台LM56．3＋3莱歇磨，磨盘直径5．6m，功率5400kW，装有LSKS选粉机，气力输送风机功率2500kW。其保证指标为450m^2／kg的波特兰水泥134t／h，电耗（包括磨机、风机、选粉机和附属设备驱动装置）39．9kWh/t；550m^2／kg的矿渣粉88t／h，电耗52．0kWh／t。据称，辊子和支架臂的质量只有LM56．2＋2的60％，而产量可增加20％。     

水泥联合（半终）粉磨系统增产降耗影响因素分析

国内应用的高效率料床粉磨设备辊压机（或外循环立磨）作为管磨机前预粉磨设备与管磨机和高效选粉机组成的水泥联合（半终）粉磨系统（开路或闭路）,相对优秀的水泥粉磨电耗指标已达到≤22 kWh/t,甚至极少数粉磨电耗达到≤20 kWh/t,较差粉磨电耗水平仍有≥38 kWh/t。本文以多个实际生产案例为依据,分析了影响水泥联合（半终）粉磨系统产量及电耗的相关因素。探讨了将辊压机双闭路水泥联合粉磨系统改造为双闭路水泥半终粉磨系统,实现增产降耗的技术途径。     

Φ3．2m×13m水泥辊压联合粉磨系统的节能改造

我公司一条1200t／d生产线水泥粉磨系统采用Φ3．2m×13m高细磨与G120—45辊压机组成联合粉磨。自2003年建成投产以来,生产P·C32．5水泥产量一直在78t／h左右,电耗32kWh／t。2008年6月开始对其改造与优化调整,现台时产量稳定在92t／h,电耗26kWh／t,水泥质量也明显提高,成本大幅度下降。     

高强耐磨辊子覆盖层

Kǒppern公司开发出一种命名为Hexadur的辊子覆盖层,它能很好地抵抗辊压机上高达8．5MPa的压力。实践证明,这种材料很成功。当粉磨熟料时,寿命达42000h。至今Kǒppern公司已提供直径2．4m宽度2．5m的辊子覆盖层。该公司已为斯洛伐克的Lazne水泥厂半终粉磨水泥和终粉磨矿渣粉的辊压机提供辊子覆盖层,计划2008年下半年投产。据介绍,粉磨比表面为450m^2／kg的矿渣粉,单位产品电耗为19．4kWh／t,而立磨为35kWh／t。     

Ф4.2m×13.5m水泥磨加辊压机的技术改造

我公司2500t/d生产线配套Ф4.2m×13.5m闭路水泥粉磨系统于2003年投产,至2009年水泥磨台时产量达到105t/h（P.O42.5级水泥,以下同）,工序电耗38kWh/t,大大超过了设计能力。目前水泥行业辊压机系统日趋成熟,为节能降耗,公司决定对水泥磨系统进行改造,增加HFCG160—140辊压机和HFV4000气流分级机组成闭路挤压联合粉磨系统。改造的目标是将台时产量提升到160t／h,电耗降为32kWh／t。     

立磨预粉磨在水泥粉磨系统技改中的实践

某水泥粉磨站为Φ3.2 m×13 m单球磨机组成的开路粉磨系统,将其改造为Φ1 700 m立磨预粉磨组成的联合预粉磨开路粉磨系统,水泥粉磨系统的平均产量由40t/h提高到70 t/h,增产幅度高达75%;平均电耗由39.5 kWh/t降到了28.5 kWh/t,节电幅度为27.5%,增产节能效果显著。技改后的工艺流程精简,设备少,系统投资少,为业主以后的生产和设备维护提供了方便。     

水泥联合粉磨系统的节能改造

HFCG160-140辊压机+HFV4000型气流分级机+Φ4.2 m×13 m管磨机以及LAX4500A型双分离选粉机组成的双闭路联合粉磨系统,粉磨P·O42.5级水泥,系统产量145 t/h,粉磨电耗33 kWh/t。分析发现:辊压机挤压做功效果差、入磨物料粗、管磨机磨细能力不足是产量低、电耗高的根本原因。实施针对性技改后,系统提产22 t/h,电耗降低3.2kWh/t。     

Φ4.2m×13m联合水泥粉磨系统提产降耗的几项措施

介绍了冀东海德堡(泾阳)水泥有限公司Φ4.2m×13m水泥联合粉磨系统的设备配置和工艺流程;并就系统产量不达标(127t/h设计指标140t/h)、粉磨电耗高(37kWh/t)等问题进行了原因查找。在此基础上,该公司采取了针对性的技术措施并配套相关的改造,使系统产量大幅提高,甚至达到了170t/h高水平,且粉磨电耗也降至33kWh/t。     

180-160辊压机配套Φ4.2m×14.5m球磨机闭路系统生产实例分析

中联水泥生产P·O42.5水泥工段电耗达36 kWh/t以上。本次技改对现有1台Φ3.0 m×9 m球磨机、2台Φ3.2 m×13 m球磨机（带辊压机）,升级改造为一台180-160辊压机配套Φ4.2 m×14.5 m球磨机闭路系统,异地置换升级改造后,项目投产运行1年半,产量稳定在320 t/h以上,电耗24 kWh/t以下,较技改前粉磨工序电耗下降12 kWh/t,达到节能降耗的目的。     

球磨系统节能技术

1水泥球磨系统能耗现状及节能空间 1．1粉磨能耗现状 粉磨电耗占水泥生产综合电耗的72％。粉磨技术能效对标数据显示．国内球磨机粉磨工序能耗指标．生料粉磨平均水平23kWh／t．水泥粉磨平均水平40kWh/t。球磨机能量利用率很低仅有约3％。     

水泥粉磨系统节能降耗的几点措施

四台Φ3.8×12m水泥磨系统粉磨P·O42.5水泥台时产量62t/h,综合电耗39kWh/t.为此,对水泥磨系统进行诊断,针对原材料输送、水泥磨结构及钢球级配、原材料水分控制等工艺设备进行系统改造,使水泥磨台时产量提高到65t/h,综合电耗降低至34kWh/t,粉磨能力得到显著提高.     

立磨在水泥工业中的应用(上)

前言在新型干法水泥厂生产中，每吨水泥电耗９０～１１０kWh，其电费约占生产成本的２０％～３０％，其中用于粉磨原燃料和水泥的电耗约占总电耗的６５％（见表１）。因此如何提高粉磨设备的效率，降低电耗是研究开发新型高效粉磨设备的目标，在最近３０余年内开发和研制了很多新的粉磨设备，如立磨、辊压机、筒辊磨（HORO）等，这些新型粉磨设备大大提高了粉磨效率，生料电耗从过去的２０kWh／t降为１３～１５kWh／t。水泥电耗从过去３５～４０kWh／t降为２５～３０kWh／t。与过去传统的球磨机相比，节电３０％左右。其中改进后的立磨…     

HRM立式磨水泥半终粉磨系统节能分析

目前的辊压机水泥联合粉磨系统电耗多在30~36 kWh/t范围。若要进一步降低水泥粉磨电耗,可选择HRM预粉磨立磨和半终粉磨工艺,粉磨电耗可控制在26 kWh/t以内。HRM型低阻外循环立磨作为水泥预粉磨设备,以其粉磨系统电耗低、耐磨材料使用寿命长、操作维修简单、系统投资省等优点,在水泥节能粉磨工艺中得到了很好的应用。     

强化磨机通风 提高磨机产量

我公司有两台Ф2.2×6.5m双仓圈流生料磨,台时产量一直徘徊在17.5t/h左右,吨生料粉磨电耗23.6kWh。将磨尾风机由Y5-47-6C（风量28800m3/h、2039Pa、功率22kW）改为Y9-38（风量34428m3/h、3000Pa、45kW）后、在磨尾加一台直径Ф750mm高1500mm热风炉,对磨内物料微烘干,台时产量提高至24.4t/h,吨生料电耗降低6.45kWh;2009年8～12月份降低电耗成本24.2万元。     

北京水泥厂生料粉磨系统的改造

<正>1前言在水泥厂的全部工序中,粉磨系统的投资和生产费用最高,其中粉磨电耗高是主要因素之一。国外先进水泥企业可比水泥综合电耗过去为110 kWh/t左右,随着粉磨技术的进步,目前降至80 kWh/t左右,国内目前水泥企业可比水泥综合电耗在90~100 kWh/t之间。近二十多年来,辊磨粉磨水泥生料的技术已经相当成熟,由于辊磨粉磨系统节能效果显     

辊压机终粉磨替代中卸磨制备生料的优化调整

随着近几年水泥窑系统节能降耗升级改造的不断加强，某水泥厂2?500 t/d生产线Ф4.6 m×（10+3.5） m中卸生料磨系统呈现出运转率低、电耗高等现象。现以一套Φ1?800 mm×1?400 mm辊压机终粉磨系统替代该中卸磨系统，达到粉磨能力290~310 t/h、电耗降到12.7 kWh/t的效果。通过工艺设计的优化，降低投资成本，降低电耗，为业主带来巨大经济效益。     

影响生料辊压机终粉磨产量的因素及措施

天瑞集团水泥有限公司（以下简称“天瑞集团公司”）2500t/d熟料生产线于2006年6月建成投产,采用石灰石、砂岩、煤矸石和硫酸渣四组分配料生产,目前砂岩采用颚式破碎机破碎,粒度较大。生料粉磨系统采用一台Φ4.6m×（10+3.5）m中卸烘干磨,配套ZX3000组合式选粉机。由于生料电耗偏高,中卸烘干磨系统已不能适应当前形势,因此,本着以节能、降耗及提高企业竞争力为目的,天瑞集团公司于2014年4月将中卸烘干磨系统改造为辊压机终粉磨。由于是改造项目,有些改造不是太合理,台时产量一直徘徊在200~230t/h,有时低至195t/h,生料电耗也高达16kWh/t（不含窑尾排风机）,在同行业属于较差水平。从2016年开始经过不断地摸索,找出了影响台时产量的因素,改造后,台时产量有了较大的提高,生料电耗稳定在14.5kWh/t左右。