"一破二磨"工艺与水泥磨系统增产节能措施

本公司为立窑企业。1号、2号水泥磨粉磨系统在实施ISO标准后,产量下降幅度较大,电耗明显升高,针对存在的问题,实施了“一破二磨”水泥粉磨系统预细碎综合节能改造,采取了相应的技术措施,取得了显著的技术经济效果。l 改造实施方案 、1.1 技改前后的工艺流程 技改前的粉磨工艺为传统的一级圈流粉磨工艺,φ2.2m×6.5m配φ4.0m离心式选粉机。两台水泥磨均由同一组料库进行配料后,分别由两条皮带机送人磨机进行粉磨。     

HRM 2200煤磨立磨系统的改造实施

<正>1煤立磨系统配置和生产运行问题1.1煤立磨系统配置情况葛洲坝嘉鱼水泥有限公司5000t/d熟料线煤粉制备系统配套HRM2200煤立磨,其系统主机配置参数如下。(1喂料秤:能力为10~50 t/h。(2煤立磨500kW主电机,磨盘转速32r/min原煤入磨水分≤10%成品煤粉水分≤0.8%设计产量≥40t/h磨损后期)成品细度80μm筛余≤12%。磨内选粉机型号HM22-01A配套电机功率55kW变频器调节,主轴转速50~180r/min。(3袋收尘器:型号为HMMC126-8     

煤磨系统一次防燃爆事故的处理

我公司2条新型干法生产线煤磨系统均由Φ2.8 m×8 m风扫磨、MX700A动态选粉机及LPF(M)- 8/12/7袋式除尘器及配套的风机、仓、管道、阀门及输送设备、控制设备组成。为了系统的安全和高效运行,我们在设计时采用了防爆除尘器,增加了防爆阀,配置了CO分析仪及CO_2灭火系统,并在生产     

余热发电系统投入运行后煤磨的操作体会

我公司2500t／d生产线煤粉制备采用烘干兼粉磨系统，烘干热风引自窑尾高温风机，自2003年6月投产以来一直运行正常，台时产量达到了设计能力的110％～120％，产品质量合格率在95％以上。自从2005年余热发电系统投入后，由于系统工艺流程改变，给煤磨系统运行带来一些困难。     

一次不停窑更换煤磨选粉机轴承的成功尝试

<正>本公司有一条日产5000t熟料的新型干法窑生产线,与其配套的煤磨规格为Φ4.0m×(3.5+7.5)m,选粉机为中天仕名组合式高效选粉机,规格为TLS2000-C,产量:48t/h。2013年5月28日,中控室DCS画面显示选粉机电流值波动幅度变大,较日常生产正常值大10A左右,现场反馈选粉机整体震动较大并有异响,经停煤磨检查后确认为选粉机下轴承损坏,须尽快停机处理。按照以往通常的处理方式因煤磨停机时间太长窑系统供煤不足是需要停窑才能解决的,但鉴于公     

煤磨系统和窑尾热风管道的优化调整

我公司2500t／d生产线采用的是Ф3．4mx（6＋3）m风扫磨＋MD系列煤磨动态选粉机组成的煤磨系统。由于设备本身的局限性,导致煤粉制备环节生产事故较多,特别是在煤粉成品和选粉机回粉的输送以及选粉机的润滑等环节。     

风扫煤磨系统的改造一例

目前,水泥企业为节约生产成本,广泛使用价格低廉的劣质煤和无烟煤作燃料,但该类煤的热值和挥发分低,为保证其充分燃烧,必须降低煤粉的细度,并提高煤粉用量。在原有煤粉制备系统中,降低煤粉细度意味着要减少系统产量：提高煤粉产量即意味着要放粗煤粉的细度。而过粗的煤粉在窑头燃烧的速度会下降,火焰被拉长;     

煤磨收尘回灰系统改造

我公司1500 t/d熟料生产线自投产以来,因为煤磨收尘回灰系统故障频繁,每月引起停窑2～3次,严重影响回转窑的正常运行,最长一次达到60多小时.为此,我们进行了认真分析研究,结合实际,本着经济、可靠的原则,就该煤磨收尘回灰系统使用中存在的问题进行了改进,效果良好.     

HRM2400M立式煤磨系统的生产调试

我公司5 000t/d生产线的煤磨是HRM2400M立磨。在生产初期出现了一些问题,因无HRM2400M立磨调试经验可借鉴,只得凭以往操作相关立磨经验,在生产中探索和总结,现磨机运行基本正常。     

煤磨系统存在的问题及改造措施

我公司4500t/d生产线使用的煤磨为Ф3.8m×（3.5＋7.5）m球磨机,在生产过程中遇到了一些问题,经采取有效措施,煤磨生产状况得到了改善,同时提高了台时产量,降低了电耗。     

联合粉磨系统节能降耗的优化措施

<正>我公司2006年新建一座年产80万吨水泥粉磨站,采用φ4.2m×13m双仓球磨机+RP140-110辊压机+O-SEPA高效选粉机组成的联合粉磨工艺系统。粉磨站2007年初投产,至今已连续生产2年多,在生产过程中     

2500t/d生产线增加余热发电后煤磨供热风系统改造

我公司2500t/d生产线配套Φ2.8m×（5＋3）m煤磨,设计台时产量16～17t/h,煤磨抽取窑尾高温风机之后热风,取风点与生料磨的接近。2006年余热发电系统投入运行后,热风温度大幅度降低,生料磨系统未受太大影响,煤磨系统受到影响较大。煤磨入磨温度由300℃降低到240℃,最低220℃,出磨温度由70℃降低到不足60℃,台时产量降到13～14t／h,煤粉水分最高达到4．5％,平均提高1．5％。     

水泥半终粉磨系统的运行问题及其处理和维护

<正>1工艺系统简介YX公司一条2500t/h干法熟料生产线,配备一套由辊压机和管磨机组成的水泥半终粉磨系统,工艺流程见图1。该系统主要设备:Φ10600mm×10400mm辊压机(能力7650t/h,101200kW),TVS-96/20型静态选粉机(处理风量2200000~24000000m3/h,喂料量最大960 t/h)、TESu-310型双分离式高效选粉机(处理风量24000000m3/h,处理量600t/h)和Φ4.20m×130m球磨机(能力190~220t/h,3550kW)等。该系统与辊压机、磨机联合粉磨系统不同的是:(1)出辊压机挤压物料经V型选粉机和高效选粉机后部分物料可直接成为成品,不需再次进入磨机粉磨;(2)省掉了旋风收尘器、V选循环风机等设备,只图1工艺流程辊压机水泥磨磨尾袋收尘V选收尘器选粉机     

风扫生料磨系统工艺与设备的改进

2000年前后是国产立磨、辊压机尚未广泛应用的特定时期,一批新建水泥生产线采用风扫磨制备水泥生料,至今在线运行的仍有不少。但由于一些企业的风扫生料磨结构及系统工艺设计不尽合理,加之操作不完善,导致系统效率不能充分发挥。本文结合风扫生料磨的结构及系统改     

浅谈MPF2116煤磨系统的安全生产

5000t／d新型干法水泥生产线的煤粉制备系统大多采用MPF2116立磨，其优点是工艺流程简单，投资少，操作维修方便。据了解，近两年投产的这些新线的煤磨系统大多数发生过磨内及煤粉仓内着火，袋除尘器燃烧甚至爆炸事故．造成停窑及较大的经济损失。     

大型辊压机双闭路半终粉磨系统存在的问题与解决措施

论述C公司配置的TRP200-160大型辊压机双闭路半终粉磨系统生产运行过程中,出现进入管磨机的粉料颗粒偏粗与系统产量达不到预期值以及粉磨电耗偏高现象。从各段测试数据入手,分析并排查出TVS108.26V型静态气流分级机内部导流板之间存在的气流速度快,导致分级后的入磨物料细度偏粗以及管磨机各仓研磨体级配不合理,二仓小波纹衬板与小规格研磨体之间摩擦力小,“切向滑动”造成的研磨效率低和活化环结构方面存在的激活小规格研磨体效率低等问题。并提出解决方法与技术改造措施,实施后,取得大幅度增产、节电的技术经济效果。     

提高Ф3．8m×（7＋2．5）m风扫煤磨产量的措施

我公司煤粉制备系统采用中3．8m×（7＋2．5）m风扫磨,配备煤粉专用的高效选粉机（MAX1000A）,脉冲袋式除尘器（LPFM-4／8／2）收集成品,由转子喂料秤给回转窑供应煤粉。系统投产后,产量最高能达到设计的38t／h,但存在瓦温高现象。在2007年底,为进一步降低熟料的单位电耗,提高煤磨产量,改善瓦温,对煤粉制备系统进行改造,使风扫磨产量提高到45t／h左右,煤粉单位电耗由52kWh／t降低到45kWh／t。现将技改工作作一总结。     

辊压机水泥联合粉磨系统研磨体级配初探

辊压机与管磨组成的联合粉磨系统与传统的水泥粉磨系统有所不同,在研磨体的级配方面是一个新课题,有待水泥粉磨工作者更加深入地探讨。2010年3月,我公司A线1号磨和2号磨先后调试完毕,相继投入生产。两台磨规格、流程相同,研磨     

提高Ф3．8m&#215;（7＋2．5）m风扫煤磨产量的措施

我公司煤粉制备系统采用中3．8m&#215;（7＋2．5）m风扫磨,配备煤粉专用的高效选粉机（MAX1000A）,脉冲袋式除尘器（LPFM-4／8／2）收集成品,由转子喂料秤给回转窑供应煤粉。系统投产后,产量最高能达到设计的38t／h,但存在瓦温高现象。在2007年底,为进一步降低熟料的单位电耗,提高煤磨产量,改善瓦温,对煤粉制备系统进行改造,使风扫磨产量提高到45t／h左右,煤粉单位电耗由52kWh／t降低到45kWh／t。现将技改工作作一总结。