浅谈工业废渣对熟料岩相的影响

在普通硅酸盐水泥熟料中添加磷渣、电石渣、铜矿渣等工业废渣,分别对比添加前后熟料岩相分析的差异和影响熟料质量的因素,指出岩相分析是工业废渣使用过程中,不可缺少的研究工具和控制手段。     

熟料岩相试样制作方法及典型岩相特征的形成原因

熟料的岩相分析有助于熟料质量的判断及生产过程控制调整。根据多年实践经验,总结了手工和机械磨制岩相试样的方法及注意事项,并对几种熟料岩相特征(孔洞、游离氧化钙、A矿包裹B矿和f-Ca O、晶体尺寸不均和矿巢)进行了举例和形成原因分析。     

皖维大尖山矿山资源开发利用方案

1 皖维公司大尖山石灰岩矿的开发利用 安徽皖维高新材料股份有限公司是国有控股的国家大型一档化工、化纤、建材联合企业,属资源、技术密集型国家优先发展的原料行业.随着化工生产发展规模的不断扩大,产生的粉煤灰、电石渣等工业废渣进一步增加,公司原有的两条日产1000吨水泥熟料生产线已满足不了工业废渣处理的要求,现在又建成一条日产6 000吨水泥熟料生产线全部综合利用工业废渣.     

利用钡盐废渣烧制高强度熟料的研究

利用钡盐废渣配料进行高强度水泥熟料的烧成试验,探讨了钡盐废渣对水泥熟料煅烧和性能的影响。研究结果表明,掺加钡盐废渣配料有利于固相反应时的质点扩散和矿物的均匀分布,促进A矿的形成和生长,改善熟料的岩相结构,能烧制出性能优良的水泥熟料。     

废渣配料对高镁熟料压蒸膨胀性能的影响研究

使用钢渣、铜渣、矿渣和镁渣进行生料配料，检测了不同废渣对熟料MgO含量为6%的高镁熟料压蒸膨胀性能的影响，结果显示在相同煅烧条件下，四种废渣与对比样相比均降低了高镁熟料的压蒸膨胀率，其中铜渣、矿渣和镁渣对压蒸膨胀率的降低效果优于钢渣；同时通过岩相、XRD定性定量分析、BSE和EDS对熟料中的矿物组成、含量及颗粒尺寸分布进行了检测和观察。     

熔渣、铜矿渣在水泥生产中的应用研究

实验采用熔渣、铜矿渣等废渣作为硅铝质和铁质原料生产水泥熟料.利用化学分析、X射线衍射和岩相分析等手段对原料和熟料进行了测试分析.通过测定不同温度下煅烧所得熟料的线性收缩率和游离氧化钙(f-CaO)含量分析了生料的易烧性.并依照相关标准测定了熟料的物理力学性能.结果表明采用熔渣及铜矿渣配料时,废渣中的玻璃态物质及部分杂质离子,有效地降低液相出现温度,增加了低温下的液相量,使得熟料在较低的温度下烧成.1450℃下煅烧所得熟料中A矿结晶较完整,形状较规则,中间相分布较均匀,呈现优质熟料的亚微观结构.选用较高的SM、IM,使C3S含量控制在60％左右时,可以生产出28 d强度为61.42 MPa的熟料.     

硅酸盐水泥熟料中A矿包裹物、方镁石、还原矿物及煤灰沉落的岩相观察

本文通过岩相观察水泥熟料中的一些非主要矿物,如A矿包裹物、方镁石、还原矿物,对熟料中煤灰沉落点的B矿区域也做了观察,通过观察总结了这些次要矿物的存在形态,并对形成原因及关联的工艺含意进行了分析,观察这些非主要矿物对判断煅烧工艺状况、了解煅烧进程具有一定的帮助。     

遵义赛德水泥生产线废渣利用的工艺控制

遵义赛德水泥有限公司生产熟料和水泥时选用了磷渣、硫磺渣、粉煤灰、铁合金炉渣、脱硫石膏等工业废料。在这些废渣的利用中针对废渣的特性,采取适宜的工艺控制手段,保证了熟料及水泥的质量。这不仅降低了生产成本,还消除了这些废渣对环境的污染。     

磷渣配料对熟料煅烧及质量的影响

正0前言磷渣是电热法生产黄磷时排出的一种工业废渣。磷渣在水泥工业中的应用途径主要有两种:从水泥生料配入磷渣煅烧熟料和磷渣作为混合材生产水泥。磷渣掺入生料成分中能降低熟料烧成热耗,改善熟料矿物组成,提高熟料及水泥性能,但掺入量过多会造成熟料凝结时间延长,对熟料质量造成不良影响。本文通过对磷渣配料在4 600 t/d新型干法     

磷、氟对磷工业废渣烧制水泥熟料的影响

通过实验室配烧和工业化试验,对磷石膏和电炉磷渣的矿相组成及其用作水泥原料时磷、氟对熟料矿相和性能的影响进行了试验和分析。研究结果表明,使用磷工业废渣配料生产水泥熟料在技术上是可行的,但P2O5含量增加会使熟料中C3S分解产生fCaO,并与C2S形成αC2S·C3P,从而使熟料的早期强度降低,安定性不良。高温下氟和P2O5反应形成氟磷灰石,可减少P2O5对熟料的不良影响。所以,对磷、氟共存的熟料不能单独以P2O5含量来估计熟料的活性。     

镁渣配料煅烧熟料形成过程的试验研究

对不同镁渣掺量的生料在不同温度下进行煅烧试验，分析了煅烧料的游离氧化钙，利用XRD分析了煅烧料的矿物组成，并进行了岩相分析。结果表明：掺镁渣生料易烧性较好，熟料矿物岩相结构及形貌正常，熟料矿物形成过程与采用天然原料的基本相同。     

电石渣生产水泥熟料的工艺

电石渣是乙炔法生产聚氯乙烯产生的废渣，利用电石渣生产水泥熟料是电石渣综合利用中用量最大、最彻底、技术最成熟的方法。实现资源综合利用工艺方案发展循环经济。分析了国内各种利用电石渣生产水泥熟料工艺的特点，认为选择新型干法预烘干干磨干烧工艺是最具发展前途的工艺。     

电解锰渣对热焖钢渣活性的硫酸盐激发

选用电解锰渣和水泥熟料作为激发剂,重点研究电解锰渣掺加量对热焖钢渣活性激发的影响,并通过XRD、SEM分析了电解锰渣对水化产物及水泥石微观结构的作用。结果表明：掺加量为12%（质量分数）的电解锰渣对熟料-热焖钢渣体系具有较好的硫酸盐激发效果,加快了钢渣的水化速率,大幅度提高了钢渣胶凝材料的早期强度和后期强度;电解锰渣的掺入对水化产物种类影响不大;与未掺入激发剂组相比,经激发后钢渣胶凝材料浆体中主要以絮状的C—S—H凝胶为主,同时还存在少量的AFt晶体,各水化产物具有良好的匹配,形成致密的结构,从而使整个体系获得较高的强度。     

掺烧生活垃圾焚烧飞灰和炉渣对水泥熟料矿物组成的影响

分别对掺烧20%生活垃圾焚烧炉渣的熟料和掺烧10%生活垃圾焚烧飞灰的熟料进行化学成分分析、相萃取、XRD分析与岩相分析,并与用化学纯试剂配料煅烧的基准样熟料进行对比研究。研究结果发现,受灰渣中较高含量的硫、氯等阴离子的影响,熟料KH值会降低;受灰渣当中微量重金属元素的影响,掺烧灰渣熟料的铁相中有少量C2F存在,并且其C4AF特征峰的d值增大。     

多组份工业废渣配料煅烧优质水泥熟料

采用磷渣、粉煤灰、铜渣三种工业废渣分别代替天然硅质原料与石灰石配料，在湿法窑上进行了生产优质熟料的工业性生产实验，结果表明：（1）采用工业废渣配料对提高湿法生产料浆的流动度，降低料浆水分，改善生料易磨性和易烧性，降低烧成温度，促进C3S的形成等有极大的帮助。（2）所烧成的熟料具有后期强度增进率大f-CaO含量低，安定性合格率高，水化热低和磨损量及干缩率小的特点。     

高碱原料制备普通硅酸盐熟料的研究

采用工业原材料石灰石、高碱页岩、铁矿石按照常规三率值KH=0.92±0.02,SM=2.5±0.1,IM=1.4±0.1进行配料,并引入适量的磷渣制备普通硅酸盐水泥熟料,通过化学分析、XRD、岩相等检测手段对高碱普通硅酸盐水泥熟料的化学组成、矿物组成、矿物形貌及物理性能等进行了分析。分析表明,引入适量的磷渣,可改善高碱熟料的液相粘度,促进A矿的发育,改变B矿的晶型,使熟料的标准稠度需水量、凝结时间等物理性能发挥良好,3 d抗压强度可达到39.5 MPa, 28 d强度达到59.5 MPa。     

电解锰渣-镁渣制备复合矿渣硫铝酸盐水泥熟料的研究

利用化学分析法、X射线衍射分析(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)、热重分析(TG-DSC)等检测手段对电解锰渣、镁渣的化学组分、矿物组成、物化性能进行分析.根据分析结果,合理设计以锰渣、镁渣为原料制备硫铝酸盐水泥熟料的配比方案,并考察烧结温度对熟料性质的影响.在制备的水泥熟料中掺入一定量的石膏可制备出早强、快硬的硫铝酸盐水泥.在此过程中测定水化放热过程,并分析石膏掺量与水泥抗折和抗压强度的关系,确定最佳的石膏掺量.实验结果表明,电解锰渣、镁渣可以作为有价值的原料制备硫铝酸盐水泥熟料,两种废渣的掺比可分别达到21%,烧结过程的最佳温度为1260 ℃,保温时间为30 min,此时烧结出的试样的矿物相主要为C2S、C4A3S-.当石膏掺量为15%时,放出的水化总热最多,制备出的水泥力学性能最好,28 d的抗折强度为5.1 MPa,抗压强度为31.2 MPa,抗渗等级达到P6,烧制熟料和水化产物将锰渣和镁渣中的重金属有效的固化稳定,不易被浸出.     

钢渣对水泥生料易烧性的影响

针对高Alite熟料矿物体系,采用不同矿物组成的3种钢渣作为铁质原料进行实验室研究,通过化学分析、X射线衍射和岩相分析等手段对原料和熟料进行测试,分析了不同钢渣的矿物组成及对易烧性的影响规律.分析结果表明：钢渣的主要矿物组成因碱度不同而变化,不同种类的钢渣因其矿物组成不同对生料的易烧性影响也不同.从实验室初步研究结果来看,碱度较高并且微量组分较多的钢渣对生料易烧性影响效果较好.在实验室研究成果的基础上,采用钢渣作为铁质原料进行了工业化试验,生产出了fCaO平均含量＜1%、C3S含量＞60%的优质熟料.     

MgO及铁相调整对高镁熟料烧成的影响*

通过熟料矿物组成计算调整率值,分别在1350℃,1400℃和1450℃条件下烧制了MgO及C4AF含量不同的高镁熟料,并利用化学分析、XRD测试及岩相结构分析等方法,分析了熟料MgO与C4AF对高镁熟料烧成的影响。结果表明:(1)1350℃低温煅烧时,熟料f-CaO含量随MgO增加而显著降低,MgO对熟料烧成有利,而1400℃以上高温煅烧时f-CaO含量却随MgO增加而升高,MgO对熟料烧成不利。(2)熟料中w(MgO)含量在4%~9%时,控制w(C4AF)在14%~14.5%范围内较为合适,1450℃煅烧熟料的w(f-CaO)可满足≤1.5%的要求。