双螺杆技术在发射药制造中的应用

通过塑化成型试验,找出双螺杆机塑化成型的工艺规律,用正交试验确定工艺参数。用极差分析方法分析了溶剂比、模具形式、螺杆组合方式、模具水温、螺杆水温对产品密度、机头压力和扭矩的影响。结果表明,模具形式对产品密度影响最大,溶剂比对机头压力影响最大,螺杆组合方式对主机扭矩影响最为显著。分析了螺杆转速对机头压力和加料频率对扭矩的作用关系,为双螺杆技术在连续化、自动化发射药生产线中的工程化应用提供了依据。     

正扭矩抽油机的特征及研究现状

抽油机的发展已有百余年的历史,但各种类型的抽油机平衡后都存在负扭矩的问题,该问题一直是制约抽油机向高效率、高可靠性发展的瓶颈。本文剖析了负扭矩存在的原因,并研究了正扭矩理论技术,本课题组经过多年攻关研制了几种类型的正扭矩柔性抽油机,已应用于现场,见到了良好的效果,为抽油机步入正扭矩时代奠定了基础。     

钻柱扭矩测量方法研究

钻具振动可分为扭转振动、侧向振动、轴向振动,三种振动的耦合常导致钻具失效,对钻井施工的影响很大.本文概括介绍了钻柱扭矩测量方法及其在国内外的发展状况,在此基础上进一步介绍了方补心扭矩仪及井下马达电流的扭矩测量方法,提出通过扭矩的测量来判断扭矩振动的强烈程度,减少钻具失效事故的发生.在现有的扭矩测量方法中,通过验证其可行性和实效性经济性,以及现场实践证明,方补心扭矩仪和电动钻机测量方法是重点发展方向.     

上扣扭矩对套管粘扣影响实验研究及分析

粘扣是油套管接头的主要失效形式之一,油套管一旦发生粘扣,将直接影响油套管的密封性能和连接强度,从而给油田的正常生产带来不利影响。对6根螺纹参数符合API 5B标准的139.7×9.17 mm N80 LC套管,按照不同扭矩进行全尺寸实验,以及对螺纹拧接的Lam e公式分析。结果表明,高扭矩上扣时,螺纹更易发生粘扣现象。     

单螺杆挤出机的恒扭矩特性

认为单螺杆具有恒扭矩特性是一种为计算方便而作的近似，导出了与真实功耗和扭矩之间偏差最小的符合恒扭矩特性的拟合功耗和扭矩的计算式，并对上述偏差进行了较详尽的分析。指出了在有些情况下不应认为单螺杆具有恒扭矩特性。     

钢丝绳锭子导开架中倒转驱动装置的设计

简要介绍了钢丝绳芯输送带平板硫化机生产线中钢丝绳锭子导开架的结构形式,分析了锭子座上钢丝绳工字轮倒转时的特点及转动原理,通过计算倒转驱动减速机所需输出扭矩,从而确定驱动减速机的选型。     

特殊螺纹套管的结构及特点

特殊螺纹套管由于具有良好的密封性、连接强度高等特点,已成为气井、深井的优选套管之。本文对TP-CQ、ST-L、FOX、NS-CC4种特殊套管螺纹接头进行分析,阐述了其螺纹形式、密封形式、扭矩台肩等结构特点,并给出了使用特殊螺纹套管应注意的事项。     

PVC-U熔体黏度与扭矩对加工性能和制品力学性能的影响

详细地阐述了PVC-U熔体黏度与扭矩对加工性能和制品力学性能的影响,认为合适的塑化扭矩是保证PVC-U正常加工的前提条件,其对加工性能有显著的影响;分析了加工设备、工艺条件,尤其是配方及PVC长侧链等因素对塑化扭矩的影响.     

扭矩流变仪在PP抗氧体系评价中的应用

使用扭矩流变仪对聚丙烯(PP)抗氧体系进行了研究，分析了扭矩流变曲线。分析结果表明，采用扭矩流变仪评价PP抗老化性能是一种行之有效的方法。     

三维大位移水平井庄海8Es-H5井摩阻扭矩分析

在大位移井施工过程中,随着测深的增加,管柱与井壁之间的摩擦力限制了水平位移进一步延伸。当管柱在井内旋转时产生的摩阻扭矩会削减传递到钻头上的扭矩;甚至会超过钻杆或驱动系统的扭矩极限。进行摩阻扭矩分析是保证大位移井的实施必不可少的步骤。     

辊压机用减速机扭力盘应力分析

阐述了辊压机用行星减速机的扭力盘安装形式和作用。对扭力盘摆动时两辊间隙与摆动角的关系,以及扭力盘所受扭矩进行了理论计算。使用有限元法,对扭力盘的臂板在各种角度变化状态下,进行了结构强度分析,得到了臂板的应力与位移分布状态。     

辊压机扭矩支撑板结构设计与优化

本文针对辊压机扭矩支撑机构的国内外应用现状,在200-160辊压机设备的结构设计中采用了单臂扭矩支撑方案,并对其销轴的设计参数进行了受力核算。针对扭矩板的4种不同的结构方案,通过仿真软件进行建模分析。对比了不同结构设计方案中的零件重量、最大应力、最大应变、销孔最大应力、安全系数等参数,确认了其中一种方案能够在保持安全系数1.47的情况下,扭矩板减重14.2%,结构更合理,可在相关产品设计中进行推广应用。     

辊压机喂料装置改造提产实践

在目前带辊压机的水泥联合粉磨系统中,辊压机的作用至关重要,然而在实际运行中总是有各种各样的原因影响着辊压机的高效、稳定运行,本文通过对RP170-120辊压机运行中的存在的若干问题进行分析并有针对性的进行改造,取得了较好的效果。     

如何提高辊压机的预粉磨效果

国投海南水泥有限公司水泥粉磨采用了辊压机预粉磨系统。生产中,当辊压机系统的设备状况或物料状况较差时,其预粉磨状况较差。存在的主要问题有辊压机辊面磨损大;以及因入辊压机物料粒度分布不均引起的“冲料”及由喂料及辊压力不稳引起的主电机功率波动大等。针对这些问题,经采取一系列针对性措施得以解决。目前辊压机系统运转平稳,预粉磨效果显著。     

加压方式对PP／GMT片材孔隙含量和弯曲性能的影响

针对ＰＰ／ＧＭＴ体系,研究了以加压和辊筒加压两种方式下温度和压力对片材孔隙含量和弯曲强度的影响,得了了两种加压方式下的最佳浸渍温度和压力。实验中的各种条件下,辊筒加压所得片材的孔隙含量均低于平板加压所得片材的孔隙含量,而弯曲强度均较高,因而。中压方式明显优于平板加压方式。     

辊压机的理论与实践

本文简要论述了辊压机工作参数的确定及结构特点,分析了进料装置及液压系统对辊压机运行状态的影响,指出了正确使用维护辊压机提高运转率的方法.     

辊压机水泥粉磨技术的研究及应用

辊压机料床粉磨技术是一项先进而成熟的粉磨技术;在辊压机的各种粉磨流程中,由V型静态选粉机和辊压机组成的联合粉磨系统尤其具有优质、高产、低消耗等综合优势。CDG辊压机和静态选粉机的运用实践证实了这个结论。     

辊压机辊面技术发展概况(一)

辊面保护层的寿命和制造是影响辊压机发展的最大问题，在分析辊压机机理的基础上，评述了国内，国外辊压机辊面堆焊技术和轴向“一”字型，“人字”型、“锯齿”型，方钢块型，六角面槽型等13种辊面护层技术的特点及发展情况，并针对不足提出改进建议。     

ZD系列药芯焊丝在进口辊压机辊面修复中的应用

分析辊压机辊面的磨损机理及修复工艺，介绍在辊面修复过程中进口焊丝与ZD系列药芯焊丝的应用对比，强调进口辊压机国产化焊丝修复的重要性和必要性。     

辊压机生料终粉磨运用之调研分析

辊压机终粉磨用于生料制备,不但节电效果显著,而且操作和维护都较容易,备品备件费用也低得多。辊压机生料终粉磨系统并不怕雨水多、也不怕含土多,怕的是两者都多,导致辊压机粘堵。在选择辊压机生料终粉磨系统时,一定要慎重考虑辊压机的粘堵问题,适当加大防雨库存、加强系统保温措施、加强系统的烘干能力,甚至在破碎系统引入烘干功能,以确保在节电的同时能正常生产。对于雨水多而且原料含土多的生产条件,在没有足够的防湿、防堵措施前,最好不要采用辊压机用于生料粉磨系统。