超高功率电弧炉多炉连浇技术

本文就沙钢90t超高功率电弧炉小方坯连铸机的实际情况,对采用多炉连浇方法提高铸机生产能力的有关技术问题进行了分析。     

中间包回转台在连浇工艺中的应用与比较

通过中间包回转台在济钢板坯连铸机上的应用实践，比较了中间包回转台与中间包车的工艺特点，供连铸机设计参考。     

中间包回转台在连浇工艺中的应用与比较

通过中间包回转台在济钢板坯连铸机上的应用实践，比较了中间包回转台与中间包车的工艺特点，供连铸机设计参考。     

影响加磷高强超低碳钢可浇性的因素研究

加磷高强超低碳钢具有IF钢特性,特点是添加一定含量的P、Mn、Nb等合金元素以达到固溶强化的目的,提高钢种强度而又不影响钢种塑性,但高磷钢水易引起水口絮瘤堵塞。通过研究钢中氧化物夹杂(Al_2O_3为主)的生成与去除这一直接关键影响因素,分析内在机理,进行相关的理论研究和生产试验,通过工艺流程的优化、转炉终点高温高磷成分控制、RH精炼微合金化工艺优化及全流程时间匹配,减少了钢中夹杂物的生成、促进了夹杂物的聚集上浮去除等,改善钢水可浇性。RH出站钢水平均T.O质量分数25×10~(-6),连铸中包钢水平均T.O质量分数19×10~(-6),最终解决加磷高强超低碳钢可浇性问题,实现100 t LD→RH→CC工艺流程的大批量稳定生产,单支水口稳定5炉连浇。     

提高中薄板超低碳钢钢液可浇性生产工艺研究

分析某厂中薄板超低碳钢DC04生产工艺表明:Al_2O_3生成质量越大浇铸过程中塞棒杆位涨杆越明显,单支浸入式水口浇铸时间随Al_2O_3平均生成质量的增加而降低,当Al_2O_3平均生成质量超过6kg/t时,浇铸时间低于50min;当Al_2O_3平均生成质量低于3kg/t时,浇铸时间大于200min。提高钢液可浇性的工艺措施为:转炉终点温度大于1 710℃,并控制出钢碳质量分数0.03%~0.05%;控制出钢过程温降,RH到站温度大于1 630℃;控制RH吹氧量小于0.8m3/t。     

超低碳钢连铸技术

介绍了宝钢连铸机在开发超低碳钢连铸工艺的过程中,采用了密封浇注、连铸温度控制、无联保温剂、超低碳保护渣、多点矫直、压缩铸造、二冷控制等等一整套无缺陷坯浇注技术。以1.4m/min的高速成功地生产了[C]=33ppm,[N]=18ppm,表面温度为850℃,内裂和偏析均为零级的优质超低碳板坯。     

超低碳钢的最新进展

根据大量新资料详细阐述超低碳钢的发展,系统地总结了该钢发展趋势和主要技术关键,明确提出了第三代深冲用钢板的发展方向。     

什么是超低碳钢

冶金工作者很早就认识到降低钢的含碳量（尤其是在超低碳钢范围内）可改善钢的加工性能和使用性能，超低碳钢表现出来的各种优良性能使其得到了越来越广泛的应用。超低碳钢的含碳范围视具体要求而异，一般认为钢中[C]≤200PPm，可称为超低碳钢，这主要是根据铁碳相图和一般转炉的冶炼极限来确定的。近来有文献将［C］≤300Ppm称为超低碳钢（Ultra－low－Carbonsteel，ULCS），而将[C]≤100PPm称超微碳钢（Ex－tra－Low－Carbonsteel），表中列举了几种超低碳钢的碳含量。什么是超低碳钢…     

红外吸收法测定超低碳钢中的碳硫

文章介绍了利用红外碳硫分析仪对超低碳钢中的碳、硫进行分析的实验过程。实验数据表明：采用红外吸收法可对超低碳、硫进行分析测定,分析方法的精度和准确度满足ASTME1019—2000的要求,在实际操作中切实可行。     

聚类分析在采矿方法选择中的应用

运用模糊聚类分析的基本原理,对黄金洞金矿采矿方法进行聚类分析,选用无底柱上向干式充填采矿法,取得了良好的经济效益,并对环境保护方面取得了很好的效果。     

RH生产超低碳钢实践

根据马鞍山钢铁公司2006年1～6月低碳钢实际生产数据，计算并分析了RH的循环流量、循环系数对处理终点钢中碳含量的影响，分析得出，为了达到处理终点钢中ω（C）〈0．005％，循环系数需要大于4，最小处理时间为13．32min。生产发现炉渣改性后，RH—KTB喷粉具有一定的脱硫能力。     

超低碳钢洁净度的控制

针对鞍钢超低碳汽车板钢种冶炼及连铸工艺对钢水洁净度的影响进行了分析,指出浇注初期注流的二次氧化、钢包顶渣改质效果不好导致浇注过程钢中夹杂物增加、浸入式水口絮流物脱落等是造成冷轧板表面质量缺陷的主要原因,得出稳定产品质量的有效控制方法是优化非稳定态浇注工艺、控制出钢后钢包渣的氧化性以及进一步去除钢中细小夹杂。     

RH-KTB工艺生产超低碳钢

采用RH -KTB工艺大批量生产超低碳钢具有很多优越性。结合生产试验讨论了真空脱碳反应的机理及速率方程 ,分析了顶吹氧、真空度、钢水循环量等因素对脱碳速度的影响。     

在转炉中冶炼超低碳钢的方法

1 专利名称在转炉中冶炼超低碳钢的方法。 2 专利申请范围 (1)在顶底吹转炉中进行吹炼时。当吹炼末期钢液中的碳含量达到0.08%以下时,中断向顶吹氧枪供氧,借助呈圆周状设置在炉底的底吹喷嘴,向炉内喷吹惰性气体,以去除     

热镀锌/连退两用机组低碳钢连退工艺研究

镀锌/连退两用机组的退火周期与常规的连续退火机组明显不同,不仅退火周期较短、一次冷却速度低,而且无缓冷段。根据其工艺特点,以工业生产的热轧高温卷取低碳钢轧硬卷为试验材料,研究了退火温度和时间以及过时效对低碳钢和微碳钢组织和性能的影响。试验结果表明,不管是低碳钢还是微碳试验钢,退火后晶粒尺寸均较细,即使退火温度达到810℃,铁素体晶粒度仍在10.5级左右;经400℃×240 s过时效处理后,低碳钢的强度有所降低(10 MPa左右),延伸率有所提高,最高增加值为4.5%,微碳钢只有当退火温度达到810℃时,强度才有所降低(10 MPa左右),即过时效的作用不明显。通过采用微硼处理,优化连退和在线平整工艺,在热镀锌/连退两用机组上生产出了力学性能优良的产品。     

超低碳钢的高温强度

对低碳钢 (0 .0 2 % C)和超低碳钢 (0 .0 0 2 % C)连铸钢坯试样 ,在 1× 10 - 2 / s和 3× 10 - 1 / s的应变速率、70 0～ 140 0℃温度范围条件下进行拉伸试验。结果表明 ,在 α和 γ单相区 ,碳浓度变化对高温强度影响较小。随着应变速度的减小 ,在各个相区的高温强度几乎呈等量减小。在 (α+γ)两相区 ,高温强度发生突变 ,且存在着极小值 ,这一极小强度值随着应变速率的减小而减小。     

KTB法生产超低碳钢

据法国“Revue de Metallurgie”,1991,(3)报道日本川畸钢公司千叶厂在生产超低碳钢(ULCS)过程中,在RH真空脱气设备上开发出一种KTB工艺(Kawatetsu Top Blowing)。为满足用户对机械性能优良的冷轧钢板日益增长的需求,同时为适应退火工艺从间隙退火向连续退火的变化,千叶厂超低碳钢的产量日益增加,因而希望确立此种钢的生产工艺。超低碳钢的碳含量低于20ppm。     

RH-MFB生产超低碳钢实践

采用工业试验,研究RH-MFB生产超低碳钢过程中的脱碳规律和RH脱碳后的增碳规律。试验结果:(1)采用真空室快速压降速率、较长的极限真空保持时间,可使RH具有强大的脱碳能力,RH脱碳结束后钢水w(C)可达到8×10-6的水平。(2)钢包、钢包覆盖剂、中包覆盖剂和连铸保护渣等采用低碳材料,可以有效防止RH脱碳后的钢水增碳,可以将增碳量控制在4×10-6的水平。     

薄板坯连铸超低碳钢生产实践

薄板坯连铸连轧投产后，高强钢、硅钢、耐侯钢、管线及石油套管、汽车大梁等钢种先后试制成功，部分钢种已达到批量生产能力。超低碳钢的生产试制情况报道很少，对此结合本钢炼钢厂的生产实践论述了目前在薄板铸机上进行的超低碳钢生产试制情况。