新型奥氏体—贝氏体双相钢滑动磨损特性的研究

本研究了在边界润滑、滑动磨损条件下，新型奥氏体－贝氏体双相钢的磨损规律，磨面及磨屑形貌，磨损表层微观组织及硬度变化，动态摩擦系数及表面氧化膜与微观磨损机制的关系，并首次建立了“载荷－滑动速度－滑动时间”三维磨损机制图。     

AZ61镁合金滑动摩擦磨损性能

研究铸态AZ61镁合金在销-盘接触模式下的干磨损行为,测量AZ61镁合金在0.1~2.0 m/s滑动速率下加载20~360 N时摩擦系数和磨损率的变化,结果表明:合金磨损机制包含了微观切削、氧化磨损、磨粒磨损、剥层磨损、热软化磨损和融化磨损。加载载荷较小时,滑动速率增加减少磨损面之间微接触点作用时间,造成材料应变滞后,合金磨损率逐渐减小,摩擦系数减小。增加载荷,滑动速率增加,剥层磨损出现并主导磨损率的增加。其后热软化磨损和融化磨损导致磨损表面材料转移更加严重,磨损率出现急剧增加。热软化时发生化合物融化导致磨损率增加不连贯性。     

5CrMnMo钢多元渗硼层高温滑动磨损特性的研究

本文利用自制的高温磨损装置,研究5 CrMnMo钢B-Al共渗,B-Zr共渗及渗硼层的高温滑动磨损特性。结果表明,上述渗层的高温滑动磨损机理主要有疲劳剥落、磨粒磨损、氧化磨损和涂抹粘附,并对导致这些磨损机制的原因进行了讨论分析。     

模具材料的高温滑动冲击磨损过程的电镜观察

在模拟热作模具热磨损试验机上进行高温滑动冲击磨损试验,在各磨损阶段,用扫描电镜对模具试样表面形貌作细致观察,得出如下结论:高温滑动冲击磨损过程的主导磨损机制,早期为磨粒磨损,中期及后期逐步向点状剥落及大块疲劳剥落转移。全部过程都有粘着磨损,后期更为严重。     

化学复合镀Ni-W-P合金镀层的摩擦学性能研究

通过滑动磨损试验，使用显微硬度计、差热分析仪、SEM和X—ray衍射仪等仪器，研究Ni—W—P合金镀层的磨损特性及磨损机制．结果表明，Ni—W—P合金镀层经400℃时效显微硬度达到Hv1325，磨损率为6．4mg／h．cm．在边界润滑条件下，镀层的磨损机制为粘着磨损与磨粒磨损并存。     

国内外钢铁材料高温滑动磨损研究现状

本文综述了国内外钢铁材料高温滑动磨损研究现状,对高温滑动磨损机理及影响高温滑动磨损的因素进行了分析。并对高温滑动磨损试验装置进行了讨论。     

金属表面等离子喷涂陶瓷材料提高耐磨性的研究

利用等离子喷涂技术将Ａｌ２Ｏ３和Ｃｏ／ＷＣ陶瓷材料喷涂在金属表面，对陶瓷喷涂层与金属基体的结合强度和在滑动磨损条件下的耐磨性进行了试验研究。试验结果表明，Ａｌ２Ｏ３涂层的磨损率是金属基体的１／２；Ｃｏ／ＷＣ涂层的磨损率是金属基体的１／１０。结合扫描电镜观察，探讨了涂层材料的微观磨损机理，认为陶瓷涂层材料的磨损机理不同于金属材料的微切削、犁沟磨损机理，其磨损主要是晶界的断裂和晶粒的局部脆性断裂及剥落     

干摩擦条件下Al_2O_（3f）／ZL109复合材料的磨损行为

用压铸法制备Ａｌ２Ｏ（３ｆ）／ＺＬ１０９复合材料，研究了恢复合材料在干摩擦条件下磨损量与滑动距离的关系，结果表明：复合材料磨损失效的临界值远高于其基体合金．同一时刻对应的耐磨性也明显高于基体合金。借助ＳＥＭ及ＥＰＭＡ等手段对磨损表面及亚表面和粘着磨损的材料转移情况进行了观察和分析，并对磨损机制进行了讨论。     

AlTiC增韧补强氧化铝基陶瓷材料磨擦磨损性能

采用热压烧结方法制备了氧化铝／碳化钛复合陶瓷，对材料的摩擦因数和磨损率进行测量，研究了AlTiC中间合金增韧补强氧化铝陶瓷摩擦磨损行为与机制，探讨了氧化铝基精密结构陶瓷的摩擦磨损特性以及力学性能和微观结构对摩擦磨损特性的影响。结果表明，在室温和干摩擦条件下，滑动摩擦因数随法向载荷和转速的增加有下降趋势，室温下新型氧化铝基复相陶瓷材料的磨损机制以微观切削为主。     

金属表面等离子喷涂陶瓷材料提高耐磨性的研究

利用等离子喷涂技术将Ａｌ２Ｏ３和ＣＯ／ＷＣ陶瓷材料喷涂在金属表面，对陶瓷喷涂层与金属基体的结合强度和在滑动磨损条件下的耐磨性进行了试验研究．试验结果表明，Ａｌ２Ｏ３涂层的磨损率是金属基体的１／２；ＣＯ／ＷＣ涂层的磨损率基金属基体的１／１Ｏ．结合扫描电镜观察，探讨了涂层材料的微观磨损机理，认为陶瓷涂层材料的磨损机理不同于金属材料的微切削、犁沟磨损机理，其磨损主要是大界的断裂和晶粒的局部脆性断裂及剥落．因此，为提高陶瓷涂层的耐磨性，应首先着重于提高陶瓷材料的强度．     

复合轨不锈钢覆层/浸金属石墨受电靴摩擦磨损特性试验

采用销—盘摩擦磨损试验机,试验了地铁钢铝复合轨的不锈钢覆层与浸金属石墨受电靴之间的载流摩擦磨损特性;采用光学显微镜、显微硬度仪和表面轮廓仪等微观手段,分析了摩擦副的磨损机制。结果表明:在相同的电流、法向载荷和相对滑动时间的条件下,随着相对运动速度的增大,复合轨与受电靴之间的载流摩擦因数减小,受电靴销试样的磨损率增大,复合轨不锈钢盘试样的硬度也略有增大,其磨损深度随之增大,但不锈钢盘试样的磨损比受电靴销试样的磨损小;受电靴的石墨材料具有的自润滑功能,改善了导电轨和受电靴之间的摩擦特性,有利于减轻磨损。     

45钢稀土氮碳硼共渗层的摩擦学性能研究

采用AMSLER型磨损试验机，在油润滑条件下，对经稀土氮碳硼和氮碳硼共渗的45钢进行滑动磨损试验，研究了渗层的组织结构及硬度对45钢耐磨性的影响，并探讨了共渗层的磨损机制．结果表明，45钢稀土氮碳硼共渗处理后抗磨性能提高3～4倍，摩擦系数减小近2倍；共渗层硬而脆的特点使其在摩擦接触应力的作用下发生塑性变形破坏．     

T10钢脉动冲击磨损规律的试验研究

对T10钢进行了脉动冲击磨损试验及滑动磨损试验,对其脉动冲击磨损机理进行了探讨,分析了T10钢脉动冲击载荷下的磨损规律及其与45钢磨损的不同之处,指出T10钢脉动冲击载荷下的磨损规律受硬度和载荷的交叉影响,磨损机理不同于一般的滑动磨损,主要有切屑犁沟、疲劳剥落等,这几种磨损形式的存在与硬度、载荷有关.     

边界润滑条件下钢/钢滑动磨损P—V磨损机制图研究

本文在销环式磨损试验机上采用阶梯加载方式,将润滑状态、摩擦系数、磨损表面形貌、表面膜等综合起来,研究了边界润滑钢/钢滑动磨损P—V磨损机制图,并论证了机制转化的原因。研究表明:新的P—V图中磨损机制由边界润滑轻微磨损转化为于摩擦严重磨损,经过渡区进入边界润滑轻微磨损而不是熔化磨损。氧化膜的形成是严重磨损向轻微磨损转化的主要原因;高速高载下保持轻微磨损是白层组织硬化的结果。     

机床滑动导轨副加速磨损退化试验建模与分析

为了分析机床滑动导轨副加速退化试验中的磨损机理,建立了滑动导轨副在实际工况下的受力变形模型并计算得到导轨接触面间的接触力.设计了加速磨损退化试验,并基于Archard模型建立了机床滑动导轨副实际工况下磨损计算模型,主要建立了床身导轨接触面磨损模型.基于理论模型,采用加大滑动导轨负载力水平的方法,对加速磨损退化试验中的滑动导轨床身导轨接触面的磨损量和磨损曲线进行预测.结果表明:该模型可较好地指导实际的加速磨损退化试验参数设计和根据高负载下试验获得的床身导轨磨损量预测工作负载下的磨损.     

离子氮碳氧复合渗对45钢耐磨性能的影响

用离子氮碳氧复合渗处理的方法 ,在绝热式离子热处理炉上对 45钢试样进行处理。通过金相显微镜和X射线衍射仪观察了化合物层的显微组织和微观结构及在MPX 2 0 0型盘销式摩擦磨损试验机上进行纯滑动干磨损试验。结果表明 ,45钢经离子氮碳氧复合渗处理后 ,表层可获得化合物和氧化物的复合渗层 ,明显提高 45钢的耐磨性能。     

活塞环表面Cr/CrN纳米多层膜的微观结构

为改善发动机活塞环的摩擦学性能,提高其使用寿命,采用多弧离子镀技术在活塞环表面制备了Cr/CrN纳米多层膜.采用x 射线衍射（XRD）、透射电子显微镜（TEM）、俄歇能谱仪（AES）、纳米硬度仪和CETR摩擦磨损试验机,系统分析了不同调制周期Cr/CrN纳米多层膜的微观结构、成分分布、纳米硬度和抗滑动磨损性能.结果表明：Cr/CrN多层膜由CrN、Cr2N和Cr相组成,在CrN（200）方向上出现择优取向.随调制周期的减小,多层膜的硬度和残余应力增大,当调制周期为80nm时,多层膜的硬度值最高达到21.5GPa;当调制周期为120nm时,H³/E²值达到最高,此时划痕临界载荷值最高.根据摩擦磨损试验结果可知,与电镀Cr和CrN涂层相比,Cr/CrN多层膜具有相对较好的抗滑动磨损性能,其磨损机制主要以磨粒磨损为主,有可能替代原活塞环Cr电镀层.     

AlTiC增韧补强氧化铝基陶瓷材料磨擦磨损性能

采用热压烧结方法制备了氧化铝/碳化钛复合陶瓷,对材料的摩擦因数和磨损率进行测量,研究了AlTiC中间合金增韧补强氧化铝陶瓷摩擦磨损行为与机制.探讨了氧化铝基精密结构陶瓷的摩擦磨损特性以及力学性能和微观结构对摩擦磨损特性的影响.结果表明,在室温和干摩擦条件下,滑动摩擦因数随法向载荷和转速的增加有下降趋势.室温下新型氧化铝基复相陶瓷材料的磨损机制以微观切削为主.     

激光熔覆Ni基高温合金粉末涂层磨损机制图

目的 研究激光熔覆Ni基高温合金粉末涂层的磨损性能和磨损机理,建立涂层的磨损机制图.方法 以Ni基高温合金粉末为原料,在crM0铸铁表面利用激光熔覆技术制备了减摩耐磨的复合涂层.应用均匀设计的试验方法 进行试验方案的设计.根据不同工作参数组合下的磨损率建立其磨损机制图,根据试验结果 对熔覆层的磨损机理进行了研究.结果 建立了涂层的磨损机制图.激光熔覆Ni基高温合金粉末涂层的磨损形式主要包括严重磨损和轻微磨损.主要磨损机制包括剥层磨损、黏着磨损、磨粒磨损和氧化磨损等.结论 根据磨损机制图.可以确定涂层的安全工作区域为载荷小于4 MPa时,滑动速度大于1.5 m/s;载荷大于4 MPa时.滑动速度在1～2.0m/s.     

石墨烯含量对Al-15Si-4Cu-Mg组织及摩擦磨损性能的影响

利用金相显微镜(OM)、摩擦磨损试验机、扫描电镜(SEM)对Al-15Si-4Cu-Mg复合材料微观组织形貌、摩擦磨损性能、磨痕表面形貌进行表征和分析。研究添加不同含量石墨烯对Al-15Si-4Cu-Mg复合材料微观组织及摩擦磨损性能的影响。结果表明,随石墨烯含量增加,复合材料中硅颗粒形貌逐渐变得圆钝且尺寸减小,复合材料的硬度有所增加,摩擦系数减小,耐磨性能显著提高;加入0.3%石墨烯的复合材料磨损机制为磨粒磨损,当石墨烯的含量达到0.7%时复合材料的磨损机制以轻微的粘着磨损为主并有少量的磨粒磨损。