降低外圆磨床磨削波纹度的研究

波纹度是工件表面质量的一个重要指标。我们曾对外圆磨床磨削产生波纹度的原因,解决方法进行了深入分析与实验,获得了良好的效果,使工件表面波纹度大大降低。一、产生波纹度因素的分析为分析外圆磨床磨削工件产生波纹度的因素,我们在一台旧式外圆磨床上进行了三种情况的磨削实验。 (1)半径方向加工余量为0.025mm,手动走刀两次。 (2)半径方向加工余量为0.025mm,手动走刀至无火花。     

螺纹磨削波纹和烧伤原因及预防

在螺纹磨床上磨削螺纹时,螺纹表面经常会出现波纹和烧伤等现象。使螺纹表面质量降低。本文根据笔者多年的实践体会谈谈产生这两种磨削缺陷的原因及其消除方法。 一、波纹的产生及消除 波纹是指工件表面上的一种有规则的振痕,它的波距约为 1～10 mm,比微观粗糙度(光洁度)的间距大得多,而比宏观几何形状波距要小,是介于两者之间的几何形状误差。它是由机床工艺系统的振动引起的,为低频大振幅的振动留下的痕迹。波纹度大小可使用专用波度检查仪测量。 螺纹表面的波纹是非常有害的、它会影响螺纹表面的耐磨性、配合稳定性和使用寿命。 产生波纹…     

砂轮不平衡量对磨削表面质量影响的研究

本文对外圆磨床磨削产生波纹度的原因、解决方法进行了深入分析与实验,获得了良好的效果,使工件表面波纹度大大降低,工件表面粗糙度的精度提高一级以上。一、产生波纹度因素分析为了分析外圆磨床磨削工件产生波纹度的因素,我们在一台旧式外圆磨床上进行了三种情况的磨削实验。 1.半径方向加工余量为0.025mm,手动走刀两次。     

螺纹磨削时波纹度成因及其改进措施

砂轮与工件的相对振动是影响螺纹磨削加工精度、加工效率提高的主要因素之一。该振动会导致以波纹度形式表现的动态加工误差,即在螺纹底部两齿侧表面出现波纹。在波高0.1～0.3μm以上时,按TOCT8716-81标准,该误差在放大6倍时,螺纹齿侧面呈现“破碎”状。波纹度可使齿侧面的实际接触面积缩小80～90％,从而使丝杠螺母付的接触刚度和耐用度     

螺纹磨削时波纹度的形成及其减小途径

螺纹磨削时波纹度的形成及其减小途径【俄】Ｂ．Ｃ．霍米亚科夫等砂轮与被加工工件的相对振动是限制螺纹磨削精度和生产率提高的主要原因之一。这种振动会引起加工的动态误差，并且以螺纹侧而上波纹度形式出现。当波高从０．１μｍ到０．３μｍ时起。这种误差形式在放大６...     

利用激光加工外圆面

日本发明一项利用激光光束加工外圆面的新技术。激光加工装置系由激光器、激光冷却器、喷射气体发生器、检测器、表面检查装置以及控制系统组成。加工时,工件以一定转速旋转,由激光器发出的激光束沿工件外圆切线方向照射到工件加工部位,在保持一定照射距离的情况下激光束沿工件轴线方向用一定速度移动,从而使工件外圆表面被熔融加工。为防止熔融颗粒附着在外圆表面上以提高加工效率和加工精度,则用喷射气体发生器     

RAG型螺纹磨床的磨头修理

RAG型螺纹磨床是瑞士REISHAVER公司生产的,它能加工的最大长度为250mm,最大直径为20mm,最小直径为1mm,螺距0.25～4mm。加工零件的精度可达零级(旧标准)螺纹,光洁度9～10。但是,机床经长期使用后,砂轮主轴与轴承就要磨损,其配合间隙也随之增大,甚至导致主轴松动,加工出的螺纹表面产生波纹。一、磨头结构及工作原理 RAG型磨头结构见图1。RAG型主轴两端的轴颈均为相等直径的圆锥形,而且两锥度方向相反,与它配合的零件为内锥滑动轴承,并借助螺纹来转动轴     

超精密车削表面三维形貌的形成及加工影响因素分析

全面分析了超精密加工表面形貌及其特征的形成，认为它是实际粗糙度表面、波纹度表面和几何形状特征表面的叠加。基于机床工艺系统和加工过程，详细分析了超精密车削表面三维形貌的加工影响因素，认为刀具几何开头、进给量和切削深度影响理想粗糙度表面的形成，工件材料特性和刀具与工件间相对振动影响实际粗糙度表面和波纹度表面的形成，加工进给运动误差影响几何形状特征表面的形成。     

加工螺纹的旋转风铣装置

采用旋风铣装置可以加工各种内外螺纹,加工锥管内螺纹效果更好,如加工乙炔瓶瓶颈内锥管螺纹,采用旋风铣装置进行加工,比原来在普通车床上加工,提高单人劳动生产率40倍,产品合格率由40％提高到96％,经济效益显著。旋风铣装置的结构及加工原理旋风铣装置的结构如图1所示、该装置安装在C620普通车床上,由电动机通过三角皮带轮带动刀杆轴旋转,刀杆轴上装有螺纹刀作高速旋转。刀具和工件偏一个角距离,工件对刀具作相反方向低速旋转,刀具旋转一转在工件上车削一块切屑,同时旋转装置作轴向进给运动,就可加工出螺纹。     

带滑块深孔螺纹车刀的设计与研究

现有刀具在车削夹盘爪的梯形螺纹孔时,经常打刀、加工效率低,且加工的螺纹孔表面有波纹,影响加工质量.文中设计了一种刀具,刀体一端端部的侧壁开有通孔,刀片插装在通孔内,且刀片沿其长度方向的中心线与刀体沿其长度方向的中心线垂直,刀体一端端部的上表面开有燕尾槽,燕尾槽的侧壁与水平面的夹角为50°,滑块的横截面为等腰梯形,且等腰梯形的底角为50°,滑块安装在滑块槽内,且滑块可在燕尾槽内沿燕尾槽的长度方向直线移动.     

KDP晶体表面波纹度的分析与研究

针对工艺参数对KDP晶体表面波纹度值的影响问题,基于二次通用回归旋转组合方法优化KDP晶体单点金刚石飞刀切削工艺参数组合,采用单因素和多因素法分析各因素对表面波纹度的影响规律,并以此为基础优化工艺参数,进行KDP晶体切削实验。试验表明:各因素对表面波纹度的影响程度大小顺序为:进给量二次项、进给量、转速、转速与进给量的交互作用。优化出表面波纹度值最小时的加工工艺参数组合:刀具圆弧半径为9mm;转速为633r/min;进给量为11.8μm/r;背吃刀量为21μm,利用此组工艺参数加工出KDP晶体的表面波纹度为0.02μm。     

外圆磨削波纹度试验研究

一、前言磨削时在工件表面产生的具有一定周期性的高低起伏称为波纹度。它是介于表面形状误差与工作表面粗糙度之间的一项工件质量指标。关于工件波纹度的评价指标,目前世界各国尚未正式制订。我国对磨削表面波纹度仅有机械部规定的指导性技术文件(JB/Z168-81) 磨削工件表面存在波纹度是当前磨削加工中存在的一大技术难题,一直引起国内外磨削研究工作者和工厂的重视。自50年代以来,国     

砂轮磨削振动对工件表面形貌特征的影响研究

砂轮振动将会使得光学元件表面产生周期性波动,从而降低后续抛光工序的加工效率,增加光学元件表面的中频误差成分,影响光学元件的使用性能。本文针对平行磨削方式,研究了砂轮周期性强迫振动下的工件表面形貌特征,分析了砂轮与工件表面的干涉现象,以及加工参数对加工表面波纹度特征的影响。研究结果表明:加工参数满足一定的条件下,工件表面振纹小于砂轮本身振动振幅,通过合理选择加工参数有利于改善工件表面波纹度,提高加工表面质量。     

KDP晶体表面质量主要影响因素的研究

针对KDP晶体超精密加工过程中出现的表面波纹度和粗糙度问题,采用二次通用回归旋转组合优化设计法及单点金刚石飞刀切削(SPDT)技术,对KDP晶体进行切削实验,对加工过程进行在线监测,利用多因素交互作用分析KDP晶体表面波纹度和粗糙度的影响规律。最后利用偏最小二乘法及lingo软件获得最佳加工工艺参数组合,即当刀具圆弧半径为9mm;转速为800 r/min;进给量为9.184μm/r;背吃刀量为21μm时,加工出KDP晶体的表面波纹度值为0.020μm,表面粗糙度值为0.017μm,对后续能够加工出更大口径(400×400)mm的高质量KDP晶体以满足航空航天领域应用具有重要的实际意义。     

工件旋转法磨削硅片的磨粒切削深度模型

半导体器件制造中,工件旋转法磨削是大尺寸硅片正面平坦化加工和背面薄化加工最广泛应用的加工方法。磨粒切削深度是反映磨削条件综合作用的磨削参量,其大小直接影响磨削工件的表面/亚表面质量,研究工件旋转法磨削的磨粒切削深度模型对于实现硅片高效率高质量磨削加工具有重要的指导意义。通过分析工件旋转法磨削过程中砂轮、磨粒和硅片之间的相对运动,建立磨粒切削深度模型,得到磨粒切削深度与砂轮直径和齿宽、加工参数以及工件表面作用位置间的数学关系。根据推导的磨粒切削深度公式,进一步研究工件旋转法磨削硅片时产生的亚表面损伤沿工件半径方向的变化趋势以及加工条件对磨削硅片亚表面损伤的影响规律,并进行试验验证。结果表明,工件旋转法磨削硅片的亚表面损伤深度沿硅片半径方向从边缘到中心逐渐减小,随着砂轮磨粒粒径、砂轮进给速度、工件转速的增大和砂轮转速的减小,加工硅片的亚表面损伤也随之变大,试验结果与模型分析结果一致。     

在空心工件上滚压螺纹

在空心工件上滚压螺纹时,即使壁的刚性相当大,但由于沿工作长度刚性不一致,也会在长度l上沿外径产生锥度(D-D_1)/l(图a),因而加工出不完整的螺纹.为避免这种情况,在滚压螺纹前在毛坯沿长度l上做出倒锥(图b),即使(D_3-D_1)=(D-D_1),这样在全长上即可滚压出合格的沿外径完整的圆柱螺纹.例如当径向液压材料为钢45空心工件(内孔直径64mm)M72×1.56h螺纹时,在螺纹长度l=30mm上产生0.3mm的锥度(由于刚性低和工件长).在毛坯上做出同样的倒锥后就能滚压出合格的螺纹,但外径不可避免地有不大的中凹(在0.1mm内),这是由于靠近端面刚性有所增大,在倒锥和径向滚压条件下不可能纵向车削金属.     

非球面模具斜轴磨削工艺参数优化与试验研究

针对纳米加工中碳化钨模具表面波纹度对非球面玻璃成像性能影响的问题,通过对单点斜轴磨削中的磨削刀具振动分析和磨削理论残余误差分析,阐述磨削工艺参数对表面波纹度的影响机理。结合磨削试验对磨削工艺参数进行优化,得到理想的磨削工艺参数：主轴转速40 000～45 000 r/min,工件转速为200 r/min,工作台轴向进给速度为0.1 mm/min,磨削深度为0.1μm以下时,表面波纹度可达到理想的均匀交叉状态且表面波纹度w_z值可控制在30 nm以内。     

套圈内径磨削技术分析

内径磨削加工中 ,影响加工件形位误差的因素与磨加工工艺参数有关 ,影响表面波纹度主要是磨削加工中的相对振动。通过分析可知 ,在最短的悬臂状态下退刀 ,使弯曲变形恢复所需的光磨时间大大缩短 ,从而提高加工效率。减小振动对表面波纹度影响最合理的方法是改变工件与砂轮的转速比 ,从而使表面波纹度相互抵消。附图 2幅 ,参考文献 3篇。     

钢球波纹度与轴承振动关系的探讨

本文对钢球波纹度这一概念提出了个人的见解,认为钢球波纹度是钢球表面存在的一些缺陷和加工痕迹,使钢球圆周形成波距和峰谷的凹凸不平状况。简述了钢球表面缺陷与波纹度、钢球圆度的关系,并从试验中得出结论:轴承的振动和钢球波纹度的大小有很大关系,用检查钢球圆度的方法来控制波纹度是可行的。     

砂轮约束磨粒喷射加工外圆表面创成机理及三维形貌

磨粒喷射精密光整加工是重要零件在磨削后进行去除表面缺陷层、降低粗糙度和波纹度为目的光整加工新工艺。试验在MB1332A外圆磨床上完成,加工试样为表面粗糙度0.6 m左右的45钢。加工表面形貌和微观几何参数分别用扫描电子显微镜和Micromesvre2表面轮廓仪测量。应用自相关函数对磨削加工表面和光整加工表面进行分析,并研究材料去除机理和微观表面形貌的创成机理。在楔形区游离磨粒获得能量对工件进行抛磨、滑擦、和微切削是材料去除机理的核心因素,磨料流体侧向挤出是均化和降低表面波纹度的主要因素。试验结果表明,试样表面从连续的方向一致的沟槽被随机不连续的微坑所代替,表面粗糙度明显得到改善。随着加工循环的增加,工件表面的粗糙度值由0.6 m下降到0.2 m左右。此外,光整加工可以获得各向同性网纹交错的表面,表面轮廓的支撑长度率提高,对工件的耐磨性有利。