JDZ—1型活塞铸造机设计

本文介绍了生产活塞铸件的一种新型铸造机，着重分析了该机的工作原理与结构特点，并指出：该机型打破了传统活塞铸件的生产方法，在工艺技术上达到了当前国际先进水平。     

工业机器人活塞浇铸系统的设计研究

针对国内活塞铸造自动化水平低、铸件质量稳定性差、工人劳动强度大、人工成本高生产模式的缺点,通过对活塞铸造工艺特点的研究,设计开发工业机器人与附加轴第七轴进行系统集成,成功实现一台机器人完成两台铸造机的浇铸工作,优化了浇铸工艺流程,提高了设备自动化水平,保证了铸件产品的一致性,同时减轻了工人的劳动强度.     

纯铝液直供铸造厂的实践

介绍了一种节能降耗提高效益的实用新技术方法——纯铝液直接供应铸造厂用于生产铸件（铝活塞、铝轮毂）。与传统的“二次熔化工艺”、“一次熔化工艺”相比，新工艺节约了能源，减少了材料烧损，提高了生产效率，且利用纯铝液直接生产的铸件质量优、性能好。     

轿车铝活塞铸造缺陷分析及改进

轿车铝活塞一般结构形状复杂,壁厚悬殊大,质量要求高,铸造金属型及工艺设计难度较大.传统上铝活塞铸造采用金属型铸造工艺,将铝合金熔炼合格后,在一定的浇注温度下浇入金属型型腔,经冷却凝固后出型获得铸件.凝固过程中包括了许多对铸件质量产生重要影响的物理过程和现象.在以往的金属型和工艺设计过程中,由于缺乏考察这一过程的有效手段,对铝活塞铸造过程的认识主要靠产品的生产经验和设计人员的摸索,这就不可避免地造成金属型结构不合理,铸造工艺不优化,以及铸件质量波动大等问题.     

活塞铸件低压铸造工艺研究

我厂为首都钢铁公司生产的进口内燃机车柴油机上的活塞铸件,其顶部直接受到燃气爆发压力的冲击,燃气温度高达1500℃,要求铸件无欠铸、气孔、疏松和裂纹等缺陷。铸件材质为ZL109,净重6.22kg,毛坯重量10kg,结构如图1所示。     

美国GE公司机车用铸铁活塞工艺分析

最近我公司承接了美国GE公司铸铁活塞的研制工作,此活塞外形简单,但壁厚不均匀,化学成分,力学性能等要求非常严格,特别是对铸件内部质量的要求更为严格,铸件不得有气孔、缩孔、缩松和渣孔等缺陷。铸件牌号为HT350,合金加入     

水轮发电机活塞铸件裂纹的消除

我省某电机厂的活塞铸件是水轮发电机中一重要件,原在一铸造厂生产,因发现有多道裂纹缺陷存在,使其无法正常使用,后转入我铸造分公司生产。经过对零件结构及裂纹缺陷产生原因的分析,我们有针对性地采取措施,消除了裂纹缺陷,使铸件质量得到了根本保证,满足了技术要求。     

介绍一种芯骨结构

泥芯的芯骨结构与制作在铸造生产中是较为重要的一环,特别是在有色金属铸件的生产中,常碰到的“胖肚”或“坛子”型铸件的泥芯的芯骨更是如此。如钢铁企业中炼铁高炉上的风口套,制氧机上的大型活塞,都是内腔大、口径小的铸件。图1中所示的螺纹孔为工艺孔,是为了便于铸造时安放泥芯和清砂而设置的。铸件在使用时,这些孔均需封堵,并在7kgf/cm~2水压下保压10分钟,以     

氢气压缩机的设计（续）

氢气压缩机的设计（续）沈阳气体压缩机厂王兴亚（接本刊第９期）３．５活塞部件结构设计及计算３．５．１结构设计及材料选择活塞部件由活塞、活塞杆、活塞环、支承环、活塞背帽等组成。活塞通常由铸件或者锻件制成。其材料按活塞力的大小分别选用：低压级为ＨＴ２０－４...     

一种铝缸体的低压铸造

如图是我厂生产的一种液压电磁铁上的一个液压缸,该件为铝合金铸件,合金牌号为ZL102。该件中φ48mm的内腔为活塞工作腔,表面粗糙度要求较高,并不得有针孔、夹杂等缺陷。整个铸件加工后要进行压力试验,试验压力内腔不小于0.6MPa,外腔不小于0.2MPa,保压时间不小于1min,不得有渗漏现象。     

小孔厚壁铝青铜铸件的生产

过去我厂生产的小孔厚壁铝青铜铸件常因内表面出现缩孔、气孔和氧化夹杂而报废。最典型的是牙轮钻机铝青铜活塞,牌号为ZQAL9-4,废品率曾高达60～70％。该件加工后的尺寸为外径φ160毫米,高80毫米,内径φ50毫米。开始我们采用铁型内孔铸死和下砂芯底注的办法生产该件,结果加工时发现内孔有较严重的缩孔、气孔和氧化夹杂。针对这种情况,我们又采用了下冷铁芯的办法。从试验的情况看,铸件的缩孔基本解决,但夹渣和气孔依然存在。根据生产过程中     

热交换系数在活塞金属型铸造工艺中的作用的数值模拟研究

开发了三维温度场计算程序 ,模拟了活塞铸件在不同界面换热系数下的金属型凝固进程 ,说明界面换热系数对金属型凝固速度影响很大 ,可作为调节金属型凝固的控制因素。同时还对比说明了相对计算的意义。     

活塞全自动铸造装备

该活塞全自动铸造装备适用于发动机活塞铸造工艺工业化全自动生产,属于发动机活塞铸造过程中的专用铸造装备,集多项技术于一身。设备运行稳定可靠,产品废品率低,铸造工艺先进,保证了活塞铸造毛坯的质量控制的稳定性,显著提高了活塞毛坯的质量,使活塞毛坯废品率控制在3%以下,同时和传统此类铸造设备相比生产效率提高了一倍。该装备解决了国内活塞铸造过程中依靠人工操作自动化水平低,生产效率低的难题,改善了工作环境,降低了能耗,减轻了工人的工作强度。活塞全自动铸造装备技术研究改善了国内活塞铸造技术落后国外同行的局面。     

中大型机床铸件铸造工艺研究

实型铸造在我国机床铸件铸造中扮演着十分重要的角色,在中大型机床小批量单件产品生产中,消失模实型铸造凭借其生产效率高、生产周期短、铸件质量高以及成本低等特征优势得到了广泛的推广。本文阐述了中大型机床铸件特征,分析了中大型机床铸件铸造工艺及技术参数调节,探讨了中大型机床铸件铸造中导致的铸造问题与相应策略。     

铸件快速冷却工艺研究

正大型铸件生产周期长一直是铸造生产中的难题,严重影响了铸件的生产效率。其中生产周期中很长的一段时间就是铸件在进行自然冷却,为解决这一难题,科研单位进行了大量的研究,很多工厂也进行了一些实际尝试。工厂的主要尝试方法有在铸型外部洒水,或在砂型中预埋冷却管道,但这些冷却方法要么冷却效果不明显,要么施工复杂、困难,而且操作不当极易使铸件产生缺陷,甚至导致恶性事故的发生。1.铸件特点     

大活塞压铸工艺探讨

我公司是一家生产汽车制动元件的专业化企业,以制动后室、总阀、手制动阀和挂车阀为主导产品。其壳体、活塞多为铝合金压铸件,要求充气0．8MPa保压5min,气压不能下降lOkPa,这就要求压铸模必须具备合理的填充系统,以及规范的工艺参数。如果模具的填充系统设计不合理,无论怎样调整工艺参数,铸件都会产生气孔、缩松等缺陷。     

压铸工艺理论

第五章铸造方案选定的基础§1 比压和可压面积的关系设:压铸活塞的端面积为 A_0压铸活塞的压力为 P_0铸件和浇注系统在合模方向投影于分型面的面积为 A_1由于金属液的压力而使铸型打开的力量为 p_1合模力为 F_1     

铣床工作台类铸件的生产技术

我公司是生产铣床的专业生产厂,在生产铣床铸件的过程中,气孔、缩孔、疏松等铸造缺陷曾造成批量废品,给公司造成了较大的经济损失。为此我们借鉴国内外生产此类铸件的生产经验并结合我公司的生产实践,进行了一系列的工艺改进,现在工作台类铸件的废品率已控制在8％以内。本文就以KVC1400/1型数控铣床的工作台铸件为例,简要阐述此类铸件的生产技术。     

发动机拉缸的原因及排除

斯太尔WD615系列发动机采用干式气缸套。2mm厚的薄壁气缸套可以轻易地从缸孔中取出或者放入。活塞为铝铸件,顶部有偏置的"ω"形烧燃室及避阀坑,第一道环槽镶有隔热圈,活塞销孔向曲轴旋转的方向偏1mm,顶岸有18道细槽,以防咬伤。裙部涂覆2～3微米厚的石墨层,以改善磨合。由于该机活塞顶部有"ω"型燃烧室,不但要承受机械负荷,而     

混合稀土共晶Al-Si合金在内燃机活塞工业的应用研究

在工业生产所使用的共晶铝硅合金基础上,用1%左右的混合稀土元素替换1.2%的Ni成分,生产出活塞实体。对稀土共晶Al-Si活塞进行了各项性能指标的检测,并与未作成分替换时生产的同种活塞的各项性能指标进行了比较分析,得出了该技术值得在内燃机活塞工业中推广应用的结论。