超重力法选择性脱除酸性气中硫化氢研究进展

本文对超重力技术在选择性脱除硫化氢领域的应用研究进行了综述。介绍了选择性脱除硫化氢技术现状,重点介绍了化学吸收法和湿式氧化法两类技术与超重力技术结合在选择性脱硫方面的研究进展。     

催化裂化液化气脱硫工艺对比分析

阐述了液化气脱硫化氢及硫醇的主要方法,液化气脱硫化氢主要采用干法脱硫和湿法脱硫;液化气脱硫醇主要采用抽提氧化工艺、纤维膜工艺和固定床无碱脱硫醇工艺。从技术成熟程度、工艺流程、设备投资、脱硫效果等方面进行了对比,给出了某炼油厂掺炼俄罗斯原油后液化气脱硫工艺的选择。     

废水催化处理

<正> 一种称为“OC”法的湿式催化氧化法已用于处理工业废水。该工艺过程包括工业废水或污水的预处理和一套湿式催化氧化装置,能一步除去氮化物(如氨)、硫化氢和氰化物。废水在15—100大气压下送入反应器,该污水含上述杂质可达几十万ppm,经处理,排放出含10ppm左右杂质的蒸汽和液体馏出物。该工艺与处理焦化过程废水的活性污泥法相比较,可节约投资20％,管理费50％,总费用可节省40％。     

硫化氢的处理与制氢

目前,日本石油加氢脱硫装置可年产1000kt 硫磺,7×10~8m~3硫化氢。将硫化氢加以有效地处理和分解,不仅消除公害,而且可制造氢气。文中介绍了硫化氢的氧化处理技术和分解技术。目前硫化氢氧化处理法主要是克劳斯法及湿式氧化法,后者包括利用铁离子的氧化还原反应和碳酸钠的湿式氧化。硫化氢分解法包括:     

纤维液膜接触器内复配型溶剂高效脱除液化气中有机硫

对比纤维液膜接触器与筛板塔的传质面积、N-甲基二乙醇胺（MDEA）与4种复配型溶剂（UDS-I,UDS-II,UDS-III,UDS-IV）对有机硫的溶解性能,并在纤维液膜接触器内考察操作条件对优选溶剂脱硫效果的影响。结果表明：在纤维液膜接触器内以UDS-IV为优选溶剂脱除液化气中的硫化物,可从提高传质面积、传质推动力等方面提高有机硫传质速率,从而提高有机硫脱除率;UDS-IV溶剂对总有机硫的脱除率较MDEA高45.7百分点,总有机硫在UDS-IV溶剂-液化气体系的分配比较MDEA-液化气体系增加6～9倍;在优化的工艺条件下,UDS-IV溶剂可将焦化液化气的H2S和总硫分别脱除至1 mg/m3和240 mg/m3以下,总有机硫脱除率高达92%以上。     

超重力湿式氧化法脱除气体中硫化氢工程化应用研究

工业气体中H2S的脱除对于合理利用资源及环境保护意义重大。本文将超重力设备－超重机作为吸收设备,采用湿式氧化法脱除气体中H2S,在处理煤气量为10000Nm3/h的规模上进行工程化应用研究。考察了碱源种类及浓度、液气比、超重力因子、原料气中H2S含量等工艺参数对脱硫效率的影响规律,确定了适宜的工艺条件;在适宜的条件下,获得了98.0%以上的脱硫效率。连续运行结果表明：超重力湿式氧化法脱硫工艺,脱硫效率高且稳定、液气比小、脱硫设备体积小,操作弹性大,节能降耗。     

化学肥料工业

TQ113.1200512313栲胶法脱除尾气中硫化氢的试验研究〔刊〕/陈春明,杨代宏…(武汉理工大学材料科学与工程学院)∥中氮肥.-2005,(2).-54～57合成氨原料气采用低温甲醇净化工艺后,尾气中硫化氢含量在1.5%左右。介绍了采用栲胶脱硫工艺脱除尾气中的硫化氢的试验研究,通过模拟中试装置进行试验,探索栲胶法脱除尾气中硫化氢的工艺条件。试验结果表明,在高浓度CO2气体状况下,采用栲胶脱硫工艺,可以将尾气中CO2含量降至10×10-6以下,达到排放标准。图1表2(许德联摘)TQ113.2200512314合成氨装置快速开车方法的探讨〔刊〕/郭德铭,孙振海(河南省中…     

纤维膜接触器在催化液态烃脱硫醇工艺中的应用

介绍了纤维膜接触器的工作原理及在兰州石化炼油厂新建55万t/a催化液态烃脱硫装置中的应用,通过与常规碱洗在工艺流程、操作参数及产品质量等方面的对比,说明了纤维膜接触器技术具有两相接触充分、分离效果好、碱洗脱硫效率高、无碱液夹带等优点,装置脱硫效率明显。     

液化气脱硫技术及其工业应用

阐述了无碱催化氧化脱臭、硫醇无碱转化组合技术、络合脱除技术、吸附技术、催化氧化—吸附技术、Merox抽提—氧化脱臭、纤维膜技术等液化气脱硫技术的发展现状,并说明了脱硫技术在国内多家石化企业的工业应用情况.     

天然气脱硫化氢技术进展

介绍了天然气中硫化氢的脱除技术,对比了干法、湿法、生物法等脱硫方法的特点、应用情况及存在的问题。指出对现有的脱硫方法进行改进或者研发工艺简单、脱硫效率高、无二次污染且脱硫剂容易再生的脱硫工艺是未来天然气脱硫化氢技术的发展方向,如杂多化合物法和生物法。     

Removal of sulfur from sulfur-bearing natural gas to produce clean jet fuel

Despite the low percentage of trace level sulfur in natural gas (NG), its use as a jet fuel for reduction from the ultra level is very important. Clean and efficient NG as a fuel has major advantages and importance. If the sulfur content of natural gas will decrease in how much it is substantially upgraded. The main problems and difficulties encountered method of removing minor amounts of sulfur remaining in gases after conversion of the major portion of the sulfur content of the gas to elemental sulfur by the Claus or Stretford methods, or any method. Low-quality NG contains hydrogen sulfide, carbon dioxide, and nitrogen, but is not suitable for treatment using current conventional gas treating methods due to economic and environmental challenges. To remove sulfur from natural gas as the most common on the Claus process is applied. However, the Claus process itself is not sufficient for removal of sulfur in the ultra level. The tail gas from the Claus reaction is then passed through a catalytic hydrogenation reactor together with a supply of hydrogen to reduce the sulfur and sulfur compounds to hydrogen sulfide. As a results, hydrogen sulfide is completely removed from the NG streams by washing with alkanolamine solutions.     

选择性催化氧化脱硫工艺的研究

针对以渣油为原料的合成氨装置低温甲醇洗系统放空尾气中H2S含量高的状况，开发出一种选择性氧化脱硫工艺技术。经过连续500h的考察实验，结果表明，该工艺流程简单，稳定性好，脱硫效率高，适用于以渣油为原料的大中型化肥装置制氨过程中含硫尾气的脱除。     

Direct Catalytic Oxidation of Hydrogen Sulfide

Hydrogen sulfide– containing natural gases are considered a fundamental source for obtaining elemental sulfur due to depletion of natural reserves. The basic industrial method of extraction of hydrogen sulfide from natural gases with production of elemental sulfur is the Claus method. The method of partial catalytic oxidation of hydrogen sulfide, which does not require preliminary treatment of the gases and concentration of the hydrogen sulfide, is more promising. This method is being increasingly used in industry.     

炼厂气脱硫系统的流程设置

分别介绍了炼厂气脱硫化氢装置的一般流程、多脱硫系统脱硫化氢流程、先进模式的炼油厂脱硫化氢系统,分析了这些流程的特点和适用场合,指出为降低投资,节省操作费用,减小操作难度,在新建或大规模扩建的炼油厂中,应采用先进模式的炼油厂脱硫化氢系统.     

柴油加氢精制装置节能优化分析

中低含硫天然气脱硫技术目前主要包括:干法、络合铁法和生物法(正在大力开发中的)。相对于传统的(醇胺法脱硫+克劳斯法硫磺回收+尾气处理)工艺路线,它们具有净化度高,能耗较小,投资较少,环境友好等特点,可按不同工况广泛应用于边远分散气井所产天然气脱硫、醇胺法装置产生的酸气及克劳斯装置的尾气达标处理等的工艺领域。     

UDS脱硫剂在脱除液化气中硫化物的应用

在催化裂化液化气脱硫工业装置上,以N-甲基二乙醇胺(MDEA)为主体溶剂,在其中加入质量分数约为20％的UDS脱硫剂,考察了后者对液化气中硫化物的脱除效果.结果表明,脱硫装置运行平稳,脱后液化气中硫化氢含量为0.23 mg/m3,总硫含量为77.13 mg/m3,总自机硫脱除率在60％左右.     

低共熔溶剂中铁盐脱除硫化氢性能的研究

针对湿法氧化法脱除硫化氢气体可以回收硫磺副产物,并且脱硫剂可以循环使用的特点,以铁盐在低共熔溶剂中作为脱除硫化氢气体的氧化剂,考察了反应条件对脱硫率的影响。结果表明：合适的Fe(NO3)3?9H2O浓度是保证高脱硫率的必要条件,离子液体体系是影响脱硫率的主要因素;在一定的低共熔溶剂条件下,脱硫率主要受硫化氢气体进口流量的影响。反应产物为单斜相硫磺。     

Bio-SR工艺用于天然气脱硫的研究

在对比传统脱硫方法的基础上,结合B io-SR工艺特点,分析了该工艺应用于天然气脱硫净化的可行性。通过单因素实验考察了初始Fe3+浓度、原料气浓度和初始pH值等因素对脱硫效率的影响,初步确定了适宜的控制参数。实验结果表明,该工艺对气量大、低浓度H2S(<1000mg/m3)有快速高效的净化作用,出气达到管输天然气标准。