铝合金材料在汽车轻量化领域应用的研究现状

汽车轻量化的发展符合“双碳”目标的诉求,汽车减重将是未来大势所趋。分别从铝合金材料的特性、汽车轻量化的发展、铝合金材料对汽车轻量化的影响以及铝合金材料在汽车车身、底盘、发动机和轮毂的应用进行了概述,并针对铝合金材料加工难度大、成本高等问题提出发展措施,显现了我国铝合金材料技术开发的紧迫性和必要性。     

铝合金汽车车身板应用现状及需求前景

本文从汽车节能减排对汽车轻量化的要求、以及使用铝合金汽车车身板对汽车轻量化的重要意义出发,介绍了铝合金汽车车身板在汽车上的典型应用以及减重效果,通过相关机构调查数据并结合一些典型案例,分析了目前欧盟、北美及日本等国家和地区铝合金汽车车身板在汽车覆盖件上的应用现状、生产现状以及发展趋势,同时对国内铝合金汽车车身板的应用现状、生产现状进行阐述,并对铝合金汽车车身板的需求前景、世界主要汽车生产国家和地区的需求量以及与超轻型高强度钢板在汽车领域的竞争进行了分析和预测。文章最后针对铝合金汽车车身板发展的制约因素,从成立汽车铝材联合开发机构、开发新合金新工艺、完善生产线、提高性价比等几方面对我国铝合金汽车车身板的发展提出建议。     

汽车用先进高强钢的发展及其在车身设计中的应用

当今社会的能源和环境问题日益突出,因此在保证安全的前提下实现车身减重以降低油耗和排放是现代汽车工业的发展趋势。综合比较可供选择的汽车用材,汽车轻量化的首选材料是高强度钢。对于汽车安全而言,最基础、最重要的是结构设计,最新的车身安全设计理念认为安全车身应该包括:前后碰撞变形区和高强度乘员舱。本文通过比较传统高强钢和先进高强钢的特点,重点介绍了先进高强钢的发展现状及其在车身设计中的应用。     

宝钢高强度汽车板技术进展

轻量化是汽车"减重节能"的需要,采用高强度钢板已被证明是最佳的材料技术解决方案.高强度钢板的大量应用不但可以降低汽车的重量,减少钢材的使用,还可以提高车身的被动安全性和刚度等.简要回顾近年来国外汽车采用高强度钢板的情况,结合国内汽车的发展,重点论述宝钢高强度钢板技术的进展,并对下一步的发展进行展望.     

钛合金在汽车轻量化中的应用

在分析汽车制造技术需要轻量化的基础上，介绍了钛合金高强度材料在汽车零件中的应用前景，阐述了汽车减重、降耗、安全和环保的发展趋势，提出了汽车设计轻量化的探讨建议。     

先进车型车身用材与典型设计制造工艺分析

车身轻量化与安全性是汽车制造行业目前最关注的两大研究方向。采用逆向解析的方法，针对某前驱小型车白车身用材进行材料反求，从白车身钢板用材与典型设计制造工艺两方面，结合轻量化与安全性需求，详细分析了车身钢铁材料的应用准则与车身设计制造中被动安全、激光拼焊、热成形技术、形状优化等典型工艺的应用情况。通过逆向解析对车身设计理念进行研究，了解了高性能材料和典型先进制造工艺的发展方向，为汽车产品设计提供参考，促进了车身用材与制造工艺的多元化发展。     

乘用车白车身轻量化选材及发展趋势

结构轻量化、材料轻量化、工艺轻量化是实现乘用车白车身轻量化的主要途经。重点介绍了乘用车白车身轻量化选材的现状、面临的挑战和发展趋势。指出乘用车白车身轻量化选材面临着钢材、铝合金、镁合金、碳纤维、塑料等多元材料的竞争局面,从性价比角度看,钢材仍然是白车身的主要制造材料,特别是先进高强钢的应用比例将进一步增加。另外,随着研究的进一步深入,其他新钢种和新材料会逐步得到开发和应用。让合适的材料用在合适的白车身零部件上,可以实现白车身的物理性能、化学性能和工艺性能的良好结合,有效减轻白车身重量。     

汽车轻量化先进高强钢与节能减排

 介绍了近年世界及中国汽车发展概况,现代汽车发展对材料的要求,汽车轻量化所面临的减重节能与排放要求,先进高强钢的开发应用所面临的挑战。指出了大量开发应用先进高强钢不仅为汽车轻量化带来显著的节能减排效果,同时在提高安全性和回收再利用等方面也具有优势。研究先进高强钢的成形控制技术,形成先进高强钢的生产、应用与服务的成套技术是今后需要重点考虑的课题。     

有利于汽车轻量化的高强度薄钢板

薄钢板与汽车形成了紧密的供求关系,其性能也随着汽车的需要而日益改善,最近为保护地球环境,人们强烈要求汽车轻量化,主工薄钢板作为既能使汽车轻量化又能改善汽车冲击安全性能的材料而备受注目。目前,高强度钢板占空车身 百分率达到３０％以上。由于用作汽车构件的钢板所要求的性能不同,文章在概述实现汽车用钢板高强度化意义的同时,主要叙述了为满足这些性能而开发出的主要高强度钢板的强化机制、特征及应用实例。     

新能源汽车及其轻量化技术发展现状与趋势

综述了新能源汽车产生的政策背景、发展现状与趋势、整车性能和选材要求、轻量化材料及应用技术现状。指出,伴随着碳排放政策逐步严苛,新能源汽车在动力方式和用户需求方面发生较大变化,汽车行业对车身轻量化、车身安全性能、续航里程方面提出了更高的要求,是未来汽车的发展主流方向。将由国家政策驱动逐步转向用户和市场联合驱动的技术发展模式。同时提出以超高强钢为主的多材料混合轻量化是未来轻量化选材的发展方向,需要解决的重点问题除了超高强度材料本身存在的技术问题及相关应用技术外,应该对多材料混合设计、制造技术等进行系统研究,寻求最佳解决方案。     

浅析我国汽车用钢的发展及唐钢汽车用钢的开发

介绍了我国汽车用钢的现状及汽车用钢的发展趋势。简述了唐钢公司和唐钢汽车用钢的概况,详细阐述了唐钢垫轧、酸洗、冷轧、镀锌四大类汽车用钢的研发及应用。对改善产品结构,节能减重做出了贡献。     

汽车车身嵌板用铝合金板成形特性

汽车轻型化的首要对策是汽车铝化,汽车铝化所需铝件为铸件、型材及板材.本文着重介绍车身嵌板铝合金的材料特性、成形性评价方法、提高成形性的特殊成形法、典型合金的特性,已开发的车身嵌板用的铝合金的特性及今后的动向,对铝加工厂的铝板生产厂和汽车制造厂的汽车铝化方面有一定的参考价值和借鉴作用.     

铝材令汽车制造技术焕然一新

铝质材料受青睐　　铝是人们最熟悉的金属之一。铝材在汽车领域中的广泛应用是近二十多年才出现的事情。汽车制造商努力减轻汽车重量,满足更为严格的尾气排放标准,节约燃料,这些都使轻便坚固的铝将在２００１年新产品年度中超过塑料,成为第三大汽车制造材料。　　从７０年代起,轿车技术上最明显的变化之一是大量启用了轻型材料,出现了许多用铝、塑料等做成的部件,其中铝材用量最多,集中在车身构件、发动机、空调器、保险杠、装饰件、车座等部件上。自１９９１年以来,汽车制造的用铝量成倍增长,制造赛车和轻型货车的用铝量增长了３…     

车身用铝：突破合金性能与应用工艺是关键等

从应用部位看，车身用板是汽车用铝增长最具潜力的细分市场。尽管市场前景广阔，但是中国汽车车身用铝市场拓展面临的一些关键问题尚未得到根本性突破，导致国内汽车厂商使用铝板的成本较高，使用积极性较低，铝的应用比例提升速度缓慢。如果在未来3年内中国铝企无法突破汽车用铝板生产技术问题，则车身用铝市场将面临被外资铝企抢占的趋势，国内铝企的生存压力将进一步加大。     

铝合金材料在现代汽车制造业的应用

铝合金材料在现代汽车制造业的应用越来越广泛。本文重点研究了我国现代汽车制造业对铝合金材料的应用前景以及今后的研究发展方向，指出了现代汽车轻量化的最佳途径——铝合金材料，并对今后汽车制造业的发展提出了几点建议。     

汽车用先进高强度钢的开发及应用进展

 先进的高强度钢在汽车减重、节能、提高安全性、降低排放等方面展现出了广阔的前景,在新一代汽车伙伴计划、超轻钢车身——先进概念车等项目上得到了应用和推广。简述了先进高强度汽车用钢板的最新开发和应用进展情况。     

铝压延加工王者 车身轻量化专家——访诺贝丽斯中国区董事、总经理刘清

诺贝丽斯(Novelis)是世界领先的轧铝和回收铝生产商,同时也是铝回收利用的领导者,公司注重可持续发展、回收、技术和资本扩张等方面,时刻准备着满足全球日益增长的铝材需求,并正在转变为供应创新型、高附加值轧铝产品的全球领袖。作为汽车车身结构和外板市场最大的平轧铝产品供应商,并且是世界上唯一一家服务于汽车行业客户的铝板供应商,诺贝丽斯把汽车减重、创新和可持续发展推到了一个新的水平,正在改变着汽车行业。     

对汽车车身用钢的要求

无论从重量上还是从体积上看，汽车车身都是汽车最大的组成部分。目前主要还是使用钢材制造汽车车身。本文讨论了满足新下基层车身结构开关科研 轻车体重量要求的车身材料选择问题，介绍了对于车身制造来说重要的材料学参数、车身各件的设计标准以及在减轻车身重量方面材料领域的新发展。     

轿车车身高强度钢应用进展

目前轿车设计车身减重方案中高强度钢的应用明显增加,车身减重达20%以上,但仍低于铝或铝镁合金车身减重40%的指标。未来钢制车身的设计理念将通过开发的第3代高强度钢和新的车身零部件加工及成型设计,达到车身减重35%的目标。文中介绍高强度钢的特点,车身减重设计方案及材料选择,高强度钢的钢种成分、性能、应用进展和展望。     

国外对汽车用镁前景的看法

1镁对汽车制造厂家的吸引力在汽车制造业中,经济学继续促进推行汽车车身减重计划。但是,作财务决策没有成本计算用的方程式那样简单。生产的汽车要达到几个功能性目标。如果生产出来的汽车达到了它的重量目标,或者是超过了它的平均燃油经济指标的预期值,汽车生产厂家在可能获得低成本零部件的情况下,他们实际上会增加汽车车身的重量。虽然,从改善汽车性能的观点看,这样做是违反常规的。但是,汽车生产厂家用高密度材料作汽车构件,可以提高汽车的利润。在过度竞争的汽车市场上求生存,这样做是必然的。另一方面,如果生产出来的汽车没有达到必须…