上三角胶模量对全钢载重子午线轮胎胎圈耐久性能的影响

研究上三角胶模量对全钢载重子午线轮胎胎圈耐久性能的影响。结果表明,上三角胶模量与胎圈耐久性能强相关,随着上三角胶模量的增大,胎圈耐久性能提高,但当模量上升到一定值后,胶料的综合性能下降,胎圈耐久性能也随之下降。     

12R22.5无内胎全钢载重子午线轮胎胎圈结构优化设计

对12R22.5无内胎全钢载重子午线轮胎胎圈结构进行优化设计,并利用Abaqus软件建立轮胎有限元模型对不同设计方案进行对比分析。有限元分析结果表明,硬三角胶端点到钢丝圈内端点距离为37mm的S7方案轮胎的充气外缘尺寸符合国家标准要求,且胎圈损坏区域、帘布端点和胎肩带束层端点应变能密度较小,为优化方案。成品轮胎胎圈耐久性试验结果表明,S7方案轮胎胎圈耐久性能优于原生产轮胎,与有限元分析结果一致。     

全钢载重子午线轮胎胎圈耐久性能试验方法的研究

开发一种全钢载重子午线轮胎胎圈耐久性能试验方法,并与目前应用较为普遍的2种常规试验方法进行对比分析。结果表明：采用本试验方法测试全钢载重子午线轮胎胎圈耐久性能时,对胎面进行打磨至花纹沟底0～1 mm,可有效提升轮胎肩部散热效率,试验速度和充气压力更接近目前国内载重轮胎在实际路况下的真实使用状态;与2种常规试验方法相比,本试验方法中轮胎累计行驶时间较长,试验周期较短,试验成本较低,可参考性更好。     

12R22.5无内胎全钢载重子午线轮胎胎圈损坏原因分析及解决措施

以12R22.5无内胎全钢载重子午线轮胎为例,介绍无内胎全钢载重子午线轮胎胎圈部位的损坏形式,分析其产生原因,提出解决措施,并试制成品轮胎进行试验验证。结果表明,通过采取使用复合三角胶、增强骨架材料的性能和优化轮胎结构设计等措施,可以有效改善胎圈性能,延长轮胎使用寿命。     

根据无内胎全钢载重子午线轮胎花纹圈进行有内胎全钢载重子午线轮胎的设计

介绍根据11R22.5无内胎全钢载重子午线轮胎花纹圈进行10.00R20有内胎全钢载重子午线轮胎的设计.结构设计:轮胎外直径取1 054 mm,断面宽取276 mm,行驶面宽度取210 mm,断面水平轴位置(H1/H2)取1.053,胎面花纹为块状混合花纹,花纹深度取18 mm;施工设计:胎面采用两方三块结构,胎体采用1层0.25 6 12×0.225HT高强钢丝帘布,带束层采用2层0°带束层加3层带束层结构,胎圈采用六角形钢丝圈,成型采用一次法成型机,硫化采用B型硫化机.采用这种预先设计的无内胎轮胎花纹圈、配制有内胎轮胎侧板的方法生产的成品轮胎的充气外缘尺寸、强度性能和耐久性能均符合相关设计和国家标准要求,达到了提高模具利用率的目的.     

无内胎全钢载重子午线轮胎胎圈气泡的解决措施

针对无内胎全钢子午线轮胎在胎趾部位发生气泡问题,经解剖分析找出气泡产生的原因,设计保证级差、减小边部厚度的方案1,过渡层加宽、气密层减窄、边厚保持不变的方案2和气密层和过渡层宽度均减小的方案3进行试验比较,结果表明,方案3的产生气泡比例小于1%,可以有效解决胎圈气泡问题。     

295/80R22.5无内胎全钢载重子午线轮胎胎圈结构的优化

以295/80R22. 5无内胎全钢载重子午线轮胎胎圈结构的优化为例,分析了胎圈开裂的形式和原因,并提出改进方案。结果表明:通过优化无内胎全钢载重子午线轮胎胎圈结构,使各部位材料分布更合理,可以提高胎圈的刚性和应力分布状况,从而提高胎圈的耐久性能并延长轮胎的使用寿命。     

无内胎全钢载重子午线轮胎质量攻关

阐述了无内胎全钢载重子午线轮胎质量攻关目标,采取的措施及所取得的技术成果和社会经济效益。攻关轮胎外缘尺寸符合国标;耐久性试验时间高于９０ｈ以上;胎体强度全部符合和超过欧洲ＥＣＥ及美国ＤＯＴ标准;与法国米西林轮胎并装进行里程试验,达到同等水平;不圆度精度达到≤２ｍｍ水平;翻新次数保证３次以上;经济效益,仅无内胎全钢丝子午线轮胎的原材料国产化,就可降低生产成本５％,通过提高轮胎翻新次数,可提高轮胎的有     

11R22．5无内胎全钢载重子午线轮胎胎圈应变性能的影响因素

探讨11R22．5无内胎全钢载重子午线轮胎胎圈表面应变值（都）的影响因素。结果表明：随着气压增大,εφ呈上升趋势;在标准气压下,轮辋宽度小的轮胎εφ小;在距防水线10～70mm区域内,εφ对气压的依赖性比较大;在距防水线0～20mm区域内,胎圈着合宽度大的轮胎εφ小,在距防水线20～50mm区域内,胎圈着合宽度大的轮胎εφ大;在各种负荷率下胎圈着合宽度大的轮胎εφ小。11R22．5无内胎全钢载重汽车子午线轮胎胎圈着合宽度应适当大于轮辋宽度。     

全钢载重子午线轮胎胎圈钢丝选型

分析全钢载重子午线轮胎胎圈钢丝选型的影响因素.分析表明,胎圈钢丝发展趋势为高强度、大直径钢丝,但注重轮胎抗冲击、耐疲劳性能时普通强度、小直径钢丝效果更好一些;胎圈钢丝选型时应综合考虑轮胎使用条件、整体性能、成本和市场等因素.     

9.00R20 16PR全钢载重子午线轮胎胎圈的优化设计

为提高胎圈性能,对9.00R20 16PR全钢载重子午线轮胎的胎圈设计方案优化,并进行试验验证。结果表明,轮胎胎圈部位加贴1或2 1870dtex/2V₂锦纶包布（含外侧和内侧各贴1层）对钢丝圈包布端点和胎体帘布反包端点进行保护,可以大幅提高轮胎胎圈耐久性能。     

全钢载重子午线轮胎胎圈裂的原因探讨

分析全钢载重子午线轮胎使用中胎圈裂和新胎胎圈裂的成因。使用中胎圈裂基本上是由超载造成的。胶料的物理性能对其也有一定影响；新胎胎圈裂的实质是胎侧重皮，直接原因是隔离剂用量过大，胎侧、三角胶尺寸和胎侧胶门尼粘度、焦烧时间等10个方面由于生产管理不严格、不完善而达不到设计和标准要求都会引起新胎胎圈裂。     

无内胎全钢载重子午线轮胎胎趾圆角原因分析及解决措施

分析无内胎全钢载重子午线轮胎胎趾圆角的产生原因,并提出相应解决措施.硫化介质泄漏、胎坯圈口形状与成品轮胎胎圈轮廓差异较大、下钢棱圈胎圈部位排气不畅以及钢棱圈缺陷是造成无内胎全钢载重子午线轮胎胎趾圆角的主要原因,通过采取配置合适的硫化胶囊、优化胶囊夹具子口着合尺寸以及优化钢棱圈高度等措施,基本解决了无内胎全钢载重子午线轮胎胎趾圆角问题,产品外观合格率由99.4％提高到99.8％.     

LCBR在全钢载重子午线轮胎胎圈护胶中的应用

对比国产和进口锂系低顺式聚丁二烯橡胶(LCBR)在全钢载重子午线轮胎胎圈护胶中的应用效果。试验结果表明，与进口LCBR相比，国产LCBR的生胶和混炼胶门尼粘度较高，硫化胶强伸性能和抗撕裂性能较好，硬度、耐磨性能和耐疲劳性能相近。国产LCBR可替代进口产品用于全钢载重子午线轮胎胎圈护胶。     

全钢载重子午线轮胎胎圈质量问题分析

分析造成全钢载重子午线轮胎胎圈质量问题的因素.分析表明,尽量使用标准轮辋、适当提高轮胎中心断面水平轴位置、六角形钢丝圈生产保留预硫化工艺、模具加热采用带蒸汽室的定型硫化机或及时调整硫化工艺使轮胎硫化程度均一性提高等均有利于提高胎圈质量.     

全钢载重子午线轮胎胎圈结构设计的研究

随着汽车工业和道路交通业的迅猛发展,全钢载重子午线轮胎的优越性越来越被用户认可,使用范围不断扩大,不少大型的装载车辆都把使用全钢载重予午线轮胎作为首选。随着装载量的增加,轮胎在使用过程中也出现了不少问题。从轮胎使用反馈的信息看,全钢载重子午线轮胎的胎圈损坏占很大的比例,约占总退赔数的70％以上。如何提高轮胎胎圈的承载能力,降低轮胎胎圈损坏的比例,延长轮胎的使用寿命,是全钢载重子午线轮胎胎圈结构设计需着重研究的课题。     

全钢载重子午线轮胎胎圈包布宽度优化分析

采用哈尔滨工业大学开发的轮胎专用三维非线性有限元分析软件TYSYS建立全钢载重子午线轮胎有限元分析模型,对不同胎圈包布宽度及匹配三角胶调整进行对比分析.结果表明,适度加大胎圈包布宽度并减小下三角胶高度,同时调整三角胶断面形状,可有效减小胎圈部位钢丝材料端点应力集中,大幅度提高轮胎的使用性能.     

全钢载重子午线轮胎上三角胶配方设计研究

从硫化体系、增塑体系和加工助剂三方面对全钢载重子午线轮胎上三角胶配方进行优化设计。结果表明:调整硫化体系以增大多硫键含量,在不影响工艺操作性能的前提下,减小芳烃油和增粘树脂用量,能显著提升全钢载重子午线轮胎上三角胶的耐疲劳性能,轮胎的胎圈耐久性能得到提升。     

SBR在全钢载重子午线轮胎下三角胶中的应用

研究丁苯橡胶(SBR)在全钢载重子午线轮胎下三角胶中的应用。结果表明:将全钢载重子午线轮胎下三角胶中的生胶由NR调整为NR与SBR并用(并用比为80/20),并调整硫化体系,胶料的门尼焦烧时间、硫化速度和硬度变化不大,定伸应力略有提高,拉伸强度及拉断伸长率略有降低,拉断永久变形减小,耐热老化性能和成品轮胎胎圈耐久性能相当,成本明显降低。     

全钢子午线轮胎胎圈耐久性能试验方法有限元验证

对12R22. 5无内胎和12. 00R20有内胎全钢子午线轮胎进行有限元仿真分析,分别对有、无胎面两种模型的轮胎胎圈部位进行受力分析,对比胎体反包端点应变能密度。结果表明,磨掉胎面轮胎的胎圈部位受力情况与正常轮胎相当,因此磨掉胎面再进行胎圈耐久性能试验能够更有效地反映正常轮胎的胎圈受力情况。