转炉开发N80级非调质石油套管钢的实践

介绍了天津钢铁有限公司开发的N80级非调质石油套管钢的技术特点、工艺流程。实践证明，该工艺生产的产品化学成分、机械性能符合标准要求，用户满意。     

攀成钢80t转炉生产石油套管钢工艺及质量研究

攀钢集团成都钢铁有限责任公司80t转炉生产线通过石油套管钢冶炼和脱氧合金化工艺的技术研究,使石油套管钢性能质量达到了API的相应规范。     

天钢N80石油套管用钢的生产实践

介绍了天津钢铁集团有限公司采用BOF-LF-VD-CC工艺流程冶炼N80石油套管钢的生产实践情况.通过采用高拉碳补吹氧、控制转炉终点[C]、使用碱度3.5的CaO-Al2O3精炼渣系、喂入CaSi线和足够的软吹时间等工艺措施,使得所生产的产品成分和低倍组织符合客户质量要求以及API相应规范.对生产实践中发现的转炉回P控制、LF精炼时间控制、[Al]s稳定控制等问题进行分析与讨论,为进一步优化生产工序和提高产品质量奠定了基础.     

包钢N80Q钢级石油套管的开发和生产

根据套管的服役条件,高钢级石油套管的生产已是势在必行.包钢通过对N80Q钢种和热处理工艺的研究,成功地开发生产了性能满足标准要求和用户需要的N80Q钢级石油套管.     

石油套管用钢ERW-N80-1的连续冷却相变

采用Gleebl-3800热摸拟试验机,测定了石油套管用钢ERW-N80-1的动态CCT曲线,并通过光学显微镜和电子显微镜对连续冷却后的组织和第二相析出物进行了观察和分析。结果表明：随着冷却速度的提高,在连续冷却转变组织中依次出现多边形铁素体、粒状贝氏体、板条状贝氏体、针状贝氏体、板条状马氏体和针状马氏体,M/A组织的...     

钼对N80级ERW石油套管用钢相变规律的影响

采用Formaster-F型全自动相变仪测定了含Mo和不含Mo的N80级ERW石油套管用钢的静态CCT曲线,通过光学显微镜观察两种钢不同冷却速度下的显微组织,结果表明,N80级ERW石油套管试验钢的临界点Ac₁、Ac₃基本不受Mo元素的影响,试验钢1和试验钢2开始生成马氏体组织的临界冷速均为8℃/s。由于Mo元素的加入,扩大了N80级ERW石油套管试验钢贝氏体相变的冷速区间范围,并且使该试验钢的组织得到了细化。     

N80级ERW石油套管用钢的组织转变及性能

采用C-Mn-Nb-Ti微合金化成分设计,低P、低S冶炼以及合理的控轧控冷工艺,充分发挥细晶强化和析出强化作用,研制出N80级石油套管用试验钢.测定了N80级ERW石油套管用钢的连续冷却转变曲线(CCT曲线),研究不同冷速对相变产物的影响.     

70 t BOF-LF-VD-CC流程转炉钢氮含量控制的工艺实践

炼钢厂冶炼20CrMnTi,45,40Cr,GCr15钢的生产流程为70 t BOF-LF-VD-220 mm×220 mm CC工艺。由22炉20CrMnTi,40Cr和45钢中氮含量分析得出转炉出钢后钢中平均氮含量-[N]为21.70×10^-6,LF精炼后平均[N]48.95×10^-6,中间包平均[N]63.62×10^-6。通过将铁水比从85%提高到92.3%,控制转炉终点[P]≤0.008%,出钢前钢包充氩,LF精炼快速形成泡沫渣,渣层厚100~120 mm,防止钢水吸氮,连铸时采用长水口控制吹氩量等措施,6炉GCr15钢冶炼结果表明,LF精炼后[N]为51.8×10^-6~60.2×10^-6,VD后[N]29.1×10^-6~33.9×10^-6,钢材中氮含量为31.8×10^-6~40.0×10^-6,满足用户对钢材冷加工的需要。     

L80-1钢级石油套管的试制

文章介绍了用普通低合金钢经调质处理(淬火+回火)生产L80-1钢级石油套管的试制工艺过程。试制套管的机械性能和实物质量完全达到了API标准的要求,而且用一个钢种生产不同级别的套管可以降低冶炼生产的难度。     

转炉生产P110级高抗挤毁石油套管钢26CrMo4的实践

为满足客户关于P110级石油套管钢的化学成分和力学性能要求,天钢炼钢厂利用现有的"BOF-LF-VD-CC"生产工艺,开发生产了26CrMo4钢圆管坯,成品铸坯的化学成分、低倍组织和表面质量等完全能够满足用户的要求。介绍了天钢炼钢厂在生产工艺确定、各工序工艺重点的控制、实际工艺控制情况和铸坯实物质量情况等方面生产该石油套管用圆管坯的实践与质量控制措施。     

弹簧钢100 t DC EAF-LF-VD流程无铝脱氧工艺实践

EAF-LF-VD冶炼60Si2MnA和55CrSiA弹簧钢时EAF出钢过程加17～23 kg/t低铝硅铁(Al含量≤0.50%)脱氧,LF补加3～6 kg/t硅铁,并控制精炼渣的碱度≤2.5,可控制[Als]≤60×10^-6,总[O](9～20)×10^-6,A类夹杂级别≤0.5,B类≤0.5,C类≤1.5,D类≤0.5。用该脱氧工艺冶炼的钢水可浇注性强,适合大批量工业性生产。     

60t BOF-LF-VD-CC流程生产齿轮钢20CrMnTiH的工艺实践

济源钢铁公司生产齿轮钢20CrMnTiH的工艺路线为60 t顶底复吹转炉-LF(VD)-150mm×150mm方坯连铸工艺。通过控制转炉终点[C]≥0.08%,钢包进行硅钙钡-铝铁-铝粒复合脱氧,LF采用SiO₂-Al₂O₃-CaO渣系精炼,LF精炼时喂Ti-Fe线微调钢中Ti成分,VD真空处理后≥15min软吹,中间包液面自动控制,全保护浇铸、M-EMS和F-EMS电磁搅拌,使齿轮钢20CrMnTiH成品成分(%)为:0.19～0.21C、0.23～0.27Si、0.86～0.90Mn、1.11～1.15Cr、0.057～0.063Ti、≤0.020P、≤0.010S,钢中全氧含量为(5.6～19.3)×10^-6,氮含量为(40.6～65.2)×10^-6,各项检验指标达到标准要求,Φ32～40 mm钢材的J9 HRC值为34.42～39.10,△HRC≤6。     

120 t BOF-LF-RH-CC流程冶炼石油套管钢时TiN的析出和控制

石油套管用钢(/%:0.26~0.29C,0.25~0.35Si,0.40~0.50Mn,≤0.009P,≤0.004S,0.95~1.05Cr,0.09~0.11V,0.02~0.04Al,0.015~0.020Ti,≤0.0060N)的生产流程为铁水预处理-120 t BOF-吹氩-LF-喂CaSi线-RH-合金化-喂CaSi线-软吹氩-Φ220 mm圆坯连铸工艺。通过热力学分析得出钢中N含量超过50×10^-6以及工业试验得出生产的圆铸坯中的N含量为67×10^-6时,在铸坯中易形成2μm以上的TiN夹杂。通过控制BOF终点[N]≤30×10^-6,LF终点[S]≤25×10^-6,[O]≤25×10^-6,[N]≤35×10^-6,RH合金化后终点[N]≤35×10^-6,[H]≤1.5×10^-6,稳定喂CaSi线速度300~400 m/min,控制中间包[N]≤40×10^-6,严格连铸保护浇铸工艺,则铸坯中的N含量≤50×10^-6,钢中TiN夹杂数量显著下降,未发现大尺寸TiN夹杂物。     

N80级油管典型缺陷分析及控制的工艺实践

分析36Mn2V钢N80级油管的典型缺陷———鱼鳞外折、夹渣性大外折和渣坑的组成、特征和形成原因,通过控制钢水终点[C]≥0.05%,LF钢水[Al]为0.02%,有效进行钙处理,控制下渣量,稳定中间包钢水液面≥600 mm,使N80油管典型缺陷出现率由5%~6%下降到2%以下,成材率由82.20%提高至86.65%。     

120 t转炉冶炼GCr15轴承钢的工艺实践

采用高炉铁水预处理使[S]≤0.005%,120 t转炉高拉碳法吹炼控制出钢碳含量≥0.40%,磷含量≤0.010%,并使用低碱度CaO-Al2O3渣系,钢包炉(LF)精炼,采用弱氩气搅拌及3 t铸锭工艺,得出GCr15轴承钢材的A、B类夹杂物为1.0级,C、D类0级,[O]≤10×10-6,钢材质量达到YJZ-84标准要求.     

50 t EBT EAF-LF( VD) -CC 流程冶炼 25MnB 钢终点B控制的工艺实践

通过电弧炉配加25~36 t/炉铁水,出钢加100 kg铝铁预脱氧,LF精炼过程精炼渣碱度≥4,喂Al线(目标0.015%Al)后加钛铁(目标0.04%Ti),VD后加硼铁,软吹氩5~10 min,连铸全程保护浇铸等工艺措施,25炉25MnB钢(/%:0.23~0.28C,0.15~0.35Si,1.00~1.30Mn,0.0005~0.0030B,≤0.065Ti)Φ180 mm圆坯的O含量为8×10^-6~13×10^-6,N含量为30×10^-6~49×10^-6,B含量0.0015%~0.0024%,B的回收率可达90%,有效地改善了B的控制精度和25MnB钢成品B的命中率。     

承德建龙70 t LD-LF-CC流程生产20CrMnTiH齿轮钢的工艺实践

通过高拉碳等操作使LD终点[C]0.05%～0.13%,出钢前钢包底预加钢芯铝、硅锰和铝锰进行脱氧合金化;采用挡渣技术和全程吹氩,控制LF精炼渣碱度2.5～3.0,加铝线脱氧、控制钢水中Als 0.020%～0.045%,加Ti后T[O]≤20×10^-6,精炼末期喂硅钙线等工艺措施。该钢13炉分析、检验结果表明,该钢的成分(%)为: 0.17～0.22C、0.26～0.34Si、0.90～0.98Mn、1.08～1.13Cr、0.048～0.075Ti、0.015～0.021P、0.008～0.013S;钢材的氧含量≤20×10^-6,氮含量≤70×10^-6,J₉和J₁₅淬透带宽4 HRC,各项指标达到标准要求。     

300 t BOF-LF-RH冶炼过程X80管线钢氧含量控制

X80管线钢(基本成分/%:0.09C、0.42Si、1.85Mn、0.022P、0.005S、0.06Als)的冶金流程为KR铁水脱硫预处理-300 t顶底复吹转炉-钢包吹氩-LF-RH-250 mm×2 150 mm板坯连铸。工艺炼钢和精炼主要优化工艺为:控制转炉出钢下渣量≤4 kg/t,采用(%):55～60CaO、7～12SiO2、25～30Al₂O₃精炼渣系,控制LF精炼渣CaO/Al₂O₃=1.7～1.9,CaO/SiO₂=4.5～6.0,(FeO+MnO)≤1.0%,吹氩站顶底吹氩预成渣,RH真空度≤66.7 Pa,RH后喂钙线0.8 kg/t。结果表明,转炉终点碳氧积由0.002 84降为0.002 44;精炼后(FeO+MnO)为0.913%,全氧含量为0.0013%。成品材夹杂物级别≤1.0。     

30t EBT电弧炉-LF-CC流程生产80Mn14钢的工艺实践

通过采用电弧炉出钢前在钢包中加入40%的锰铁,LF精炼前期调整成分,精炼中期和末期控制精炼渣碱度≥2.5,软吹氩搅拌,控制中间包钢水过热度≤35℃,连铸全程进行保护浇铸等工艺措施,贵阳特钢—炼钢厂成功进行了80Mn14钢(%:0.75～0.96C、13.00～15.50Mn、≤0.80Si、≤0.070P、≤0.030S)的30 t EBT AF-35 t LF-260mm×300mm连铸机流程生产,产品各项性能均满足标准要求。     

复吹转炉双联工艺冶炼X80管线钢脱磷试验研究

结合某厂生产X80管线钢实际状况,对复吹转炉双联工艺的炼钢脱磷过程进行试验,研究转炉炉渣碱度和氧化性对脱磷的影响。结果表明：在铁水磷含量为0.118%和0.116%,脱磷炉和脱碳炉终点渣碱度CaO/SiO₂分别为1.6～2.0、3.3～4.1,T.Fe含量分别为10%～15%、20%～35%的条件下,脱磷炉脱磷率最高达50.85%,平均为38.35%,终点脱磷率最高为95.69%,平均为94.88%,冶炼终点钢水磷含量控制在0.007%以下,最低0.005%,满足X80管线钢生产要求。