钛矿渣-固硫灰作混合材制备复合水泥性能研究

基于钛矿渣的减水作用和固硫灰活性及活性激发的特点,提出将钛矿渣和固硫灰复掺做水泥混合材制备复合水泥,对所制备复合水泥的基本物理性能、与外加剂相容性及水化放热特性进行了研究。结果表明：将钛矿渣和固硫灰以2∶1的质量比替代硅酸盐水泥熟料后共磨,所制备的水泥安定性合格,凝结时间正常,标准稠度用水量优良;与外加剂的适应性好,强度随混合材掺量的增加而降低,随粉磨时间的增加而增加;在替代40%熟料情况下可制得符合P·C42.5R强度指标的水泥。钛矿渣的引入改善了单掺固硫灰SO3含量高、水化放热大的缺点,有利于复合水泥在工程中的应用。     

复合外加剂对少熟料矿渣水泥强度的影响

文章以矿渣的碱激发和硫酸盐激发为理论基础，研究两组分和三组分复合外加剂对矿渣掺量70％的矿渣水泥和矿渣掺量达80％～90％的少熟料水泥强度的影响。实验结果表明，利用复合外加剂，即使是矿渣掺量为90％的少熟料水泥，其各龄期强度值亦能达到#425矿渣水泥标准。     

复合外加剂对钢渣水泥性能的影响

以碱矿渣水泥的理论为基础，在普通钢渣水泥中加入Ａ矿和Ｂ矿，既解决了钢渣水泥早期强度低的问题，又改善了钢渣水泥的后期性能。通过砂浆强度测试，差热分析，Ｘ射线衍射分析，孔结构测试及电子显微镜分析，探讨了复合外加剂对钢渣水泥性能的影响，研究了其水化产物和水化机理。提出了外加剂的合理掺量。     

混合材对水泥强度和孔结构的影响

本文主要研究了应用于水泥生产中的矿渣、粉煤灰、沸石等混合村在不同掺量时对水泥强度和孔结构的影响。通过孔结构和性能实验,分析了混合材在水泥中作用机理及外加剂的活化机理,并提出了混合材和外加剂的合理掺量。从理论上和实际应用上解决了早期强度低的问题,改善了水泥石的孔结构。     

提高复合水泥中混合材掺量的研究

在矿渣，粉煤灰复合水泥虽采用技术措施，可以较大幅度地提高水泥的早期强度并改善其后期强度。在不降低水泥标号的情况下，桔提高复合水泥中混合材的的掺加量。环通过ＸＲＤ，ＳＥＭ和ＤＴＡ等测试手段分析了该种水泥水化产物的物相组成，初步探讨了其水化过程和水化机理。     

复合外加剂对高掺量矿渣水泥强度和孔结构性能影响

综述了矿渣水泥的发展、研究了 3组分复合外加剂对矿渣掺量 (质量分数 )为 70 %～ 90 %的高掺量矿渣水泥强度和孔结构性能的影响。实验结果表明 ,复合外加剂不仅提高了水泥的强度 ,而且改善了水泥的孔结构。利用复合外加剂 ,矿渣掺量 (质量分数 )为 90 %时 ,该水泥可以达到 42 5#矿渣水泥标准。     

少掺量钢渣矿渣水泥的研究

在高掺量矿渣水泥中掺少量可看作低质熟料的钢渣,弥补由于熟料掺量少造成的碱性不足。当混合材的总量为６０％～６５％时,钢渣掺量控制在１５％～２０％左右,只需采用普通外加剂,就能够生产４２５水泥。工业性试验在太钢东山水泥厂进行。     

ISO法与GB法的对比实验研究（二）

(续2001年第2期)2.3 外加剂对水泥强度的影响本实验所用的外加剂为：超细粉(磨细矿渣、硅灰)、硫酸铝渣和纯石灰石，外加剂的化学成分见表9。分别按单掺或复掺外加剂设计实验方案，所用熟料仍为＃5窑正常烧结熟料，其化学成分见表10。掺加超细粉的方法如下：先将一定配比的熟料、矿渣、石膏，用500mm×500mm实验磨粉磨至细度为3％～5％，比表面积(320～350)m2/kg，然后称取水泥4000g，按设计配比掺磨细矿渣或硅灰，充分混匀后交物理室成型，而硫酸铝渣和石灰石则与熟料、矿渣、石膏共同在实验磨内粉磨，混合材掺量见表11。实验中发现掺加…     

碱矿渣复合水泥--放射性废物固化基材力学性能的研究(一)

在碱矿渣水泥中,掺入参改性其水化产物,提高其吸附性能的粘土矿物材料,构成用于放射性废物固化的碱矿渣复合水泥体系。研究了该体系的力学性能,结果表明,粘土矿物的掺量和养护制度对碱矿渣复合水泥的强度有较大影响,当热活化高岭土,沸石,改性凹凸棒掺量分别为１０％、５％、１５％时,其２８ｄ净浆抗压强度达８９．８ＭＰａ。该复合水泥浆体宜湿气养护,且具有良好的耐辐照和抗硫酸盐性能。     

高掺混合材复合水泥的配制法生产及细度的优化

本文利用配制生产法试制矿渣、粉煤灰、石灰石三掺混合材复合水泥，混合材总掺量50％以上。研究了配制法生产与传统混合粉磨生产的复合水泥在性能上的差异，以及复合水泥中各种物料细度、矿渣掺量等对强度的影响，得出了采用配制法生产高掺混合材高强复合水泥的粉磨参数和大致配比。     

粉煤灰矿渣复合水泥的强度和活化研究

低钙粉煤灰由于其含有较稳定的莫来石晶体和高的聚合度 ,因而活性较低 ,在通常条件下 ,它与 Ca O反应很慢 ,提高细度和碱度对粉煤灰的活性激发有利。本文研究了混合材掺量为 50 %的粉煤灰矿渣复合水泥的力学性能 ,通过热分析和孔结构分析研究了复合水泥的水化特性 ,并采用外加剂得到性能优异的复合水泥。     

矿渣阿利特—硫铝酸盐水泥性能的研究

探讨了高炉矿渣及石膏和石灰石参与下阿利特－硫铝酸盐水泥的性能。结果表明，在阿利特－硫铝酸盐水泥熟料中掺加较多量矿渣，强度的降低幅度较小，当前适量的石膏及石灰石存在时，水泥的７ｄ，２８ｄ强度可赶上或超过不掺矿渣的试样。这一结果归结为所造成的ＡＦｔ生长的良好条件及对矿渣的良发激发作用以及对硅酸盐矿物水化的促进作用；掺加矿渣，水泥的凝结时间有所延长。     

含C4A3(S-)矿物硅酸盐水泥力学性能及水化产物研究

研究了不同水泥厂生产的含C4A3S^-矿物硅酸盐水泥熟料中掺加不同种类的粉煤灰和矿渣后水泥的力学性能。结果表明：熟料掺加该混合材后的含C4A3S^-矿物硅酸盐混合材水泥的强度较高，而粉煤灰水泥强度高于同掺量矿渣水泥强度，采用SEM/EDS观察分析水泥水化产物形貌和种类。     

低热钢渣矿渣硅酸盐水泥的研制(Ⅱ):低水化热优势配料方案和水泥最佳综合性能区

采用水泥3d、7d早期水化热与28 d抗压强度函数关系的分析方法,获得低热钢渣矿渣硅酸盐水泥比矿渣水泥早期水化热低的优势配料参数为:＜ 35 MPa、35～50 MPa、＞50 MPa三个28 d抗压强度段,混合材总量分别为80％～90％、60％ ～ 70％、30％ ～ 45％,钢渣掺量分别为20％～ 45％、10％～20％、5％～10％.设定水泥水化热权重12、力学强度权重12、工作性权重9,量化评定低热钢渣矿渣硅酸盐水泥综合性能.32.5强度等级满意度高分区在Ⅱ型区:矿渣掺量35％ ～45％,钢渣掺量15％～40％.42.5强度等级满意度高分区在Ⅰ型区:矿渣掺量25％～35％,钢渣掺量10％～15％.     

含C_4A_3矿物硅酸盐水泥力学性能及水化产物研究

研究了不同水泥厂生产的含C4A3S矿物硅酸盐水泥熟料中掺加不同种类的粉煤灰和矿渣后水泥的力学性能。结果表明:熟料掺加该混合材后的含C4A3S矿物硅酸盐混合材水泥的强度较高;而粉煤灰水泥强度高于同掺量矿渣水泥强度。采用SEM/EDS观察分析水泥水化产物形貌和种类。     

钢渣沫作为混合材对水泥性能的影响

钢渣沫取代炉渣、粉煤灰、矿渣作为水泥混合材,在最佳掺量范围内,掺加外加剂具有明显的作用,利用钢渣沫微粉“微细化程度”对水泥强度及性能有很大改善作用,能加速水化反应,提高混凝土泵送性。外加剂对钢渣沫细度变化影响规律还需做进一步研究。     

用磷渣配料并作水泥混合材的试验研究

采用磷渣配料烧制水泥熟料,再掺入磷渣作混合材制备复合水泥,研究磷渣掺量对复合水泥性能的影响,并利用XRD、SEM对其水化产物进行分析。结果表明,用作混合材,当磷渣掺量为10%,矿渣掺量为20%时,所制备的复合水泥各项性能均满足国家标准,其净浆28d抗压强度值高达114.2MPa。     

外加剂对高掺量磷渣水泥的强度和孔结构性能的影响

运用钠钙硫混合激发理论,并从快硬高强水泥中得到启迪,研制出成本低廉的复合外加剂来生产高掺量磷渣水泥。强度实验结果表明,磷渣掺量为５０％～７０％（质量百分数）时,使用外加剂技术可生产４２５＃和５２５＃磷渣水泥,它的后期孔结构性能优于普通硅酸盐水泥。     

高钛渣用于水泥混合材的性能研究

本文分析了高钛渣的矿物组成、活性系数,探讨了高钛渣的粉磨细度对水泥的凝结时间、标准稠度用水量、安定性等影响,而且分析了不同助磨剂的作用效果,以及高钛渣对水泥强度、水化产物的影响,得出高钛渣用于水泥混合材的实验基础.采用单掺与复掺的方式,比较得出可用于生产复合硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥的不同掺量和配比.结果表明:高钛渣不会对水泥的水化产物产生不利影响,粉磨较细的高钛渣更有利于水泥水化产物产生的包裹效应,使结构更加紧密,从而增加水泥强度;使用助磨剂的条件下,掺入30％的高钛渣,并与粉煤灰及高炉渣复掺,混合材总掺量达到40％,可满足P·C32.5R级水泥生产;使用助磨剂的条件下,掺入10％的高钛渣,并与粉煤灰及高炉渣复掺,混合材总掺量达到20％,可满足P·O42.5R级水泥生产.     

不同混合材掺量对低碱水泥适应性的试验研究

对不同种类及掺量的混合材对低碱水泥流动洼能进行试验研究，结果为：低碱硅酸盐水泥中掺入矿渣粉、粉煤灰、石灰石等混合材有利于改善浆体流动性能，目双掺效果较单掺好；外加剂掺入量对流动性能的改善随着掺量的增加而增加，但掺入量应适宜、经济；石灰石为非活洼混合材，本试验研究结果表明它能显著增大水泥流动性且保持较小的经时损失，但其掺量不宜过大。