探讨提高熟料中液相量对熟料强度的影响

我公司水泥年生产能力２５万ｔ,其中９０％的水泥销往上海,产品各项指标均达国家标准,出厂合格率、富裕标号合格率为１００％,深受用户欢迎。但我公司的水泥早期强度偏低,对施工脱模有影响。这主要与熟料中的矿物组成有一定的关系,我公司熟料矿物组成和液相量的控制...     

外掺粉煤灰调节窑灰对熟料质量影响的实践

我公司5000t/d生产线于2009年8月建成投产,烧成系统采用五级双系列低压损旋风预热器带TTF型分解炉,回转窑规格为Φ4.8m×72m,ATOX50生料立磨,Φ18m×50m TP-1型生料均化库。窑尾废气处理系统设有200t容量的窑灰仓。自投产以来,熟料产质量相对稳定。但是每当生料磨因故障停车超过2h,入窑生料KH急剧升高,导致熟料fCaO持续偏高,窑前飞砂大,黄心料多,使窑系统紊乱,操作上,虽采取减料、增加头煤、降窑速等措施仍收效甚微,所生产的熟料安定性不合格,给水泥磨生产和熟料的出厂造成影响。针对此问题,公司从2010年5月份开始探索利用外掺粉煤灰的办法,解决窑灰对熟料煅烧的影响,通过多次尝试和调整取得一定的效果。     

硬石膏和脱硫石膏对高铁硫铝酸盐水泥性能的影响

将硬石膏和脱硫石膏分别按5%、10%、15%、20%掺入到高铁硫铝酸盐水泥中,对其物理性能进行检测,发现随着掺量的不同性能呈规律性差异。但总体可以看出掺入脱硫石膏后水泥的强度发展、抗氯离子扩散性能弱于掺入硬石膏,但在膨胀性能、抗硫酸盐侵蚀性能方面优于掺入硬石膏。     

铜离子掺杂对高铁低钙水泥熟料性能的影响

基于C4AF可以提高水泥基材料的抗蚀性,以高铁低钙水泥熟料为研究对象,掺入不同含量的CuO,通过对熟料及其水化产物进行X射线衍射(XRD)、水化热、抗压强度、非蒸发水含量和固化氯离子能力等测试,探究Cu2+对高铁低钙水泥熟料水化性能与氯离子吸附固化能力的影响.结果发现,适量CuO的掺入促进了高铁低钙水泥熟料中C4AF的生成,降低了熟料液相的粘度,有利于C3S的晶粒生长,有利于提高高铁低钙水泥熟料的水化活性和固化氯离子能力,最佳掺量为0.2 wt％.     

利用电石渣替代石灰石烧制硅酸盐水泥熟料

利用电石渣替代石灰石烧制硅酸盐熟料,实验结果表明,电石渣替代30%石灰石配料方案最佳,通过掺加HX型和HY型复合外掺剂,烧制的熟料3 d和128 d强度分别达到40 MPa和168 MPa以上。同时,电石渣有利于改善生料易烧性,降低熟料热耗,节约能源。     

石灰掺量、熟料C3S含量和细度对水泥性能的影响

本文就石灰石掺量（0%、5%）、熟料C3S含量和水泥细度（90μm筛筛余2%、5%）对水泥性能的影响进行了交叉试验。结果表明,90μm筛筛余相同的样品，掺加5%石灰石后，比表面积增加约45m^2/kg；标准稠度需水量下降约0.5%，与C3S含量低的熟料A结合，初凝时间缩短约50min。而与C3S含量高的熟料B结合，初凝时间只缩短约25min，对终凝时间的影响量大；掺5%石灰石后，早期抗压强度增加，28d抗压强度有所下降，但早期强度受熟料类型的影响更大，对水化热的影响，掺5%石灰石影响不明显，而与熟料B结合，水化热增大，细度筛余值越小，水化热越大，但14d后水化热随石灰石掺量的增加而有所下降。     

煅烧温度和时间对熟料质量的影响

<正>实践证明,在熟料三率值KH、n、P适当,生料成分稳定的条件下,熟料质量取决于煅烧温度、液相性质及形成晶体的反应时间。本文结合我公司5000t/d     

MnO2对硅酸盐水泥熟料性能的影响

利用XRD、SEM及强度测定等方法研究了MnO2 对硅酸盐水泥熟料性能的影响。结果表明 ,当MnO2 掺量小于2 0 %、煅烧温度高于1400℃时 ,MnO2 对熟料的抗压强度影响不大 ,可生产出优质水泥 ;当煅烧温度低于1400℃时 ,熟料的强度下降 ,且MnO2 外掺量越多 ,强度下降越明显 ,特别是3d和7d强度。     

水泥助磨剂对不同质量指标水泥熟料强度影响研究

通过对不同质量指标熟料与系列助磨剂之间的性能测试分析,研究助磨剂组合对不同质量指标熟料的强度影响关系。研究表明:T2、T4、T5助磨剂综合表现较好,在28 d强度方面,T系列助磨剂对于C3熟料强度增长率数据集中度好,对于C2、C4熟料强度数据离散性大。熟料3 d、28 d强度增长率与T系列助磨剂掺量的相关系数R>0.9,其中与3 d强度相关系数R> 0.95。助磨剂有效掺量起点0.01%,饱和点分别为0.02%和0.025%。助磨剂对于KH值较低的熟料3 d强度促进作用高于KH值较高的熟料。     

水泥助磨剂对不同质量指标水泥熟料强度影响研究

通过对不同质量指标熟料与系列助磨剂之间的性能测试分析,研究助磨剂组合对不同质量指标熟料的强度影响关系。研究表明：T2、T4、T5助磨剂综合表现较好,在28 d强度方面,T系列助磨剂对于C3熟料强度增长率数据集中度好,对于C2、C4熟料强度数据离散性大。熟料3 d、28 d强度增长率与T系列助磨剂掺量的相关系数R＞0.9,其中与3 d强度相关系数R＞0.95。助磨剂有效掺量起点0.01%,饱和点分别为0.02%和0.025%。助磨剂对于KH值较低的熟料3 d强度促进作用高于KH值较高的熟料。     

SO3对熟料强度的影响

１前言１９９１年以来,我公司立波尔窑熟料标号都在６０ＭＰａ以上,夏季（６～９月）强度虽有所下降,下降幅度一般也只在０．５～１．０ＭＰａ之间,通常认为这是由于环境温度高,导致熟料冷却不好所致。但在１９９３、１９９４两年夏季熟料标号出现大幅度下降（３～５ＭＰａ）（     

熟料颗粒大小对水泥强度影响的探讨(二)

2 讨论2.1 熟料颗粒活性对水泥强度的影响 事实证明,熟粒颗粒的活性与颗粒的大小有关,熟料颗粒越小,其活性越高。这是因为随着颗粒的减小,比表面积增大,水化反应面积增加,反应速度加快,活性增大;另一方面熟料在粉碎过程中,随着颗粒的细化其比表面积ΔA增大,表面自由焓     

浅谈钛对熟料煅烧和强度的影响

1 问题的提出 某厂是年产20万吨水泥的立窑厂家,生产P.0425R型P.0425水泥,产品质量一直很稳定。1993年3月份突然出现熟料早强明显下降,而后期强度却反而有所增加,同时凝结时间明显变慢。立窑煅烧反映结窑现象也比以往增多,当时一方面进行领导跟班作业,另一方面从工艺配方、原燃材料方面查找原因。从工艺配方数据来看,熟料Al_2O_3含量     

铁相组分对铁相和高铁低钙水泥熟料水化性能及抗侵蚀性能影响

随着国家海洋战略的提出,大量水泥基材料被应用到海洋工程建筑中,海洋环境对水泥基材料的侵蚀破坏也愈发受到人们的广泛关注。研究表明,水泥中的铁相具有较好的抗侵蚀性能,而铁相中Al₂O₃和Fe₂O₃的摩尔比(Al/Fe,下同)是影响铁相抗侵蚀性能的主要因素。本文设计并烧成了两种铁相单矿C₄AF和C₆A₂F(Al/Fe分别为1和2),以及铁相为C₄AF或C₆A₂F的高铁低钙硅酸盐水泥熟料(铁相质量分数均为20%)。通过对铁相单矿C₄AF和C₆A₂F,以及高铁低钙水泥熟料进行X射线衍射、水化热、抗压强度、抗硫酸盐侵蚀能力和固化氯离子能力等测试,探究Al/Fe对铁相单矿和高铁低钙水泥熟料各项性能的影响。结果表明,随着Al/Fe增大,铁相晶面间距变小,氯离子固化能力增强,而抗硫酸盐侵蚀能力有所下降。同时,熟料中铁相含量提高促进了C₃S的水化,且Al/Fe高的熟料促进效果更加明显。铁相的Al/Fe提高,水泥熟料的氯离子固化能力增强,而抗硫酸盐侵蚀性能下降则较小。     

煅烧温度对水泥熟料主要矿物形成的影响

选取SP窑硅酸盐水泥熟料、NSP窑硅酸盐水泥熟料和低热水泥熟料在1350℃、1450℃和1500℃三种温度下进行煅烧,对每种熟料在不同温度煅烧下的样品进行XRD定性、定量分析和岩相分析.研究结果表明,高温煅烧后熟料中C3S主要以M1型和M3型存在,R型C3S不明显,未发现T型C3S.此外,煅烧温度的变化对熟料中各矿物晶型和含量影响较大.随温度升高,硅酸盐矿物中C3S总体含量通常提高,C2S含量降低;三种熟料中的C3A都呈减少趋势,而C4AF则呈增加趋势,总矿物在最高温度1500℃时达到最大值.随温度升高,矿物存在不同程度的晶型转变,通常M1型C3S向M3型C3S转变.不同温度下熟料的岩相也不同,比较各熟料岩相分析结果与XRD分析结果相吻合.     

熟料颗粒大小对水泥强度影响的探讨（一）

介绍了水泥熟料颗料大小对水泥强度的影响,就颗粒大小与影响强度的相关因素：熟料活性、水化速率、水灰比、水了佳级配等进行了探讨,提出了充分发挥熟料潜在活性、提高熟料利用率需要进一步研究的几个方面。     

石灰石掺量、熟料C3S含量和细度对水泥性能的影响

本文就石灰石掺量(0％、5％)、熟料C3S含量和水泥细度(90μm筛筛余2％、5％)对水泥性能的影响进行了交叉试验。结果表明,90μm筛筛余相同的样品,掺加5％石灰石后,比表面积增加约45m2/kg;标准稠度需水量下降约0.5％;与C3S含量低的熟料A结合,初凝时间缩短约50min,而与C3S含量高的熟料B结合,初凝时间只缩短约25min,对终凝时间的影响更大;掺5％石灰石后,早期抗压强度增加,28d抗压强度有所下降,但早期强度受熟料类型的影响更大;对水化热的影响,掺5％石灰石影响不明显,而与熟料B结合,水化热增大,细度筛余值越小,水化热越大,但14d后水化热随石灰石掺量的增加而有所下降。     

熟料细粉的颗粒级配对熟料强度的影响研究

大量的研究表明,水泥强度的增长,起主要作用的是3～30μm的颗粒。较经典的解释为B.Beke的理论：3～30μm的颗粒含量对强度的贡献起主要作用, <3μm的颗粒只对早期强度有利,>60μm的颗粒对强度作用不明显。在水泥生产过程中,采用不同的粉磨工艺和设备对水泥强度、凝结、硬化等一系列物理性能影响较大。以下试验将对比不同颗粒级配的熟料细粉对强度的影响。