镗孔车端面装置

我厂生产的产品中,小箱体批量大,箱体上孔与平面的垂直度要求高(见图1),为了保证零件的质量和提高生产率,利用本厂积压的机械动力头配置了如图2所示的镗孔车端面装置,从而组成了加工专机,用这台专用机加工的小箱体(已加工万余只),不仅质量好,而且提高生产效率2～4倍。该装置结构见图2,齿条轴1与万向联轴节相     

镗孔兼车端面机构

我厂生产的跃进汽车后桥壳,尺寸公差、形位公差要求都非常严格,特别是螺旋齿轮主动轴孔与差速器轴承孔两轴线位置度要求≤0.05mm,主动轴孔端面对轴心线的跳动≤0.06mm,主动轴孔中心线对两壳的接合面尺寸为65±0.025mm。这样的公差要求没有专机是根本保证不了的。我厂利用现有的旧车床改制了一台专用镗孔兼车端面机,该机经多年的生产实践,多次的质量行业鉴定,完全满足了产品的精度要求。现将该机结构介绍于后。     

镗孔车双端面机构

我校承接设计的真空泵泵体加工组合机床中,泵体的加工要求如图1所示;两轴承孔φ230的同轴度要求为0.05,两轴承孔的端平面为φ300,相距210~( 0.30),端面与孔的垂直度为0.04。该组合机床选用了一只液压镗孔车双端面机构。镗孔车双端面机构由镗杆、滑块(两块)、推杆、润滑油环等组成,见图2。镗杆通过专用刀盘与镗床联接,两端是左右倾斜45°的斜向梯形齿纹推杆安装在镗杆孔中,滑块安装在镗杆的矩形滑道孔中,并分别与推杆上的左右梯形齿纹联接,滑块上安装端面车     

差动式镗孔车端面头

在组合机床动力部件中,镗孔车端面头可以与滑台相配套,组成不同型式的组合机床。镗孔车端而头根据径向进给滑板(如图1件18)径向走刀的进给动力来源的不同,可分为机械式和液压式两种型式。例如TC 系列镗孔车端面头结构(A 型或 B 型),是通过液压缸来驱动的,目前尚无机械驱动的标准系列。     

镗孔,刮端面,倒角组合刀具

图1为S195柴油机齿轮室盖油泵孔、端面加工工序简图,被加工零件材料ZL2,硬度>75HB。原工艺为扩孔、半精镗、精镗、倒角和刮端面,分两道工序加工。为了满足乡镇企业加工的需要,我们将两道工序合并。在C618车床上,将夹具固定在大拖板上,利用主轴为动力源,设     

镗孔、刮端面、倒角组合刀具

图1是S195柴油机齿轮室油泵孔及端面的加工工序简图。工件材料ZL_2,硬度大于HB75,生产类型属大批量生产,油泵孔为铸造孔。过去采用先扩、半精、精镗孔、倒角和刮端面两道工序加工。现在,我们将两道工序合并为一道工序,在普通车床C618大拖板上安装专用夹具,利用车头为动力源,设计制造了如图2所示的组合刀具。一次装夹工件,完成扩、半精、精镗φ45孔、刮端面、倒角的加工。经生产实践,不仅确保工件孔和端面的质量,而且可提高工效1～2倍,现介绍如下: 一、刀具特点 (1)刀具的尾端与C618车床床头法兰盘联接,在同一镗杆上安装扩孔刀、镗刀和一把倒角刮端面刀盘,可在一次走刀中完成工件的镗孔、倒角、刮端面     

镗孔车端面自动机床的设计与研究

组合机床及其自动线是集机电于一体的综合自动化程度较高的制造技术和成套工艺装备。研究了镗孔车端面自动机床,针对某公司生产的AC-HC系列泵体,全面分析了该系列泵体的结构特征、尺寸精度和技术要求,研制出了通用高效的镗孔车端面自动机床,设计了结构合理的平旋盘。降低了生产成本,组合机床在加工过程中只需一次装夹,减少了装夹所需要的时间,减轻工人劳动强度,提高了生产效率。     

改造普通车床为双向镗孔车端面专机

通过对普通车床尾架进行简单改造，将普通车床改造成双向镗孔专用机床，同时改进了电动机机座的传统加工工艺，从而不仅保证了工件的加工精度要求，较好地解决了生产中的技术难题，而且还取得了明显的经济效益。     

可快速装卸的镗孔车端面刀盘

采用一次安装,对工件定位、夹紧并进行镗孔、车端面的加工,具有效率高、质量好的特点。但是,目前的镗孔车端面工具,仅限应用于专用线组合机床上,通用性差,无法在小批量生产上使用。为了解决这个矛盾,我们经过一个时期的摸索,设计制造了一种可以快速装卸的镗孔车端面刀盘。经过     

可快速装卸的镗孔车端面刀盘

采用一次安装,对工件定位、央紧并进行镗孔、车端面的加工,具有效率高、质量好的特点。但是,目前的镗孔车端面工具,仅限应用于专用线组合机床上,通用性差,无法在小批量生产上使用。为了解决这个矛盾,我们经过一个时期的摸索,设计制造了一种可以快速装卸的镗孔车端面刀盘。经过生产考验,初步取得了效果。一、结构原理从图1工件简图可见,大孔及端     

镗孔刮端面机床

我厂自制镗孔刮端面机床,对ZL40装载机后车架铰接轴承孔进行加工,收到了良好的效果。后车架焊接后总重约1.5t、长3478mm、宽约1000mm,其局部加工尺寸见图1所示。两孔同心度允差为0.05ram,孔与端面垂直度允差为0.05mm,孔单面加工余量为2～2.5mm,端面加工余量为1～1.5mm。本机床采用我厂原有TT4232(变形)镗削动力头,将原配套的液压滑台改为机械并可手动的滑台,与XT4032铣削头主轴箱配置,在工件中间放置随动镗头基座,使之实现单独进给的T型卧式单面镗刮     

偏心镗孔刀具

我厂在1958年大跃进时,制造过一批軋銅设备。其中20吨冷拔机的减速裝置部分,有大批銅瓦軸承座的阶台孔需要加工。当时由于设备不足,是用老的鏜孔刀具,效率很低,跟不上下一道工序的需要。为了解决这个关鍵問題,車間技术員和工人同志一起研究討論,认为鏜孔效率低的主要原因,是由于单刀切削不能发揮机床的效率,对刀和磨刀的时間也较长,故考虑改用多刀切削。这样,效率是提高了,但是刀子一多,需要对刀的时间就更多了。再經大家研究的结果,利用偏心盘能調节中心距的原理,在盘的两个对边各装一把刀,长的做光刃,短的做毛刀,这样节約了换刀时的对刀时間。但是还有一点,工件阶台孔中间有的孔精度較高,当     

陶瓷刀具镗孔

<正> 在液压设备的零件中,多数由合金钢(HRC27—35)制成,孔的精度为6—7级,表面粗糙度Ra=0.4～0.6微米。这类孔通常都是采用珩磨或研磨的方法进行加工的,而这些方法需要很火的劳动量,生产率也很低。因此,研究了用装BOK—60四边形陶瓷刀片的镗刀进行上述孔加工的可能性。     

转向节镗孔齐端面夹具

T-12型拖拉机转向节(图1),齐端面镗孔原采用φ30.5±0.10(留0.5±O.10mm磨量)外圆定位,由于工件在加工中定位尺寸不易控制,导致φ30孔中心位移,有时位移量达0.25mm,不能保证技术要求。为此,我们改用图2所示的夹具。夹具定位是靠内锥套4实现的,内锥套4的锥度与工件锥度相同,将工件放入内锥套4内,用四爪压紧。为保证夹具精度,内锥套4与大套5为间隙配合H7/g6,弹簧8使内锥套4能与工件有一定的锁紧力,并在装卸工件时能上下移动。工件孔位的高低用盖板3来保证。     

镗孔倒角组合刀具

图示为缝纫机摆轴自动线中同时完成镗孔和倒角用的组合刀具。刀体安装在刀架上,刀体端部的斜孔内装有镗刀头。拧开刀头的压紧螺钉及调节其后面的定位螺钉,镗刀头即可沿斜孔轴向移动,从而实现刀头径向尺寸的微调。倒角刀头装在倒角刀杆的头部,松开它的压紧螺钉,也可进行径向位置的调整,以满足倒角的要求。倒角刀杆尾部的圆柱上有一圆孔,该孔套在圆柱销上,并可沿圆柱销轴向滑动。圆柱销的两端支承在滑动套上,并由套筒螺母孔限位。在刀体圆柱杆的中部加工有一腰形槽,当刀具未进行切削加工时,由于刀体内孔中压缩弹簧的作用,将圆柱销压向腰形槽的最     

可调孔径的镗孔刀具

<正> 图示为一种可调整孔径尺寸大小或调整刀具磨损补偿量的镗孔刀具。结构如图示:安装在刀杆体7的长方形孔11内的心轴5上,偏心安置圆形切削刀盘6。该刀盘在调整元件3、9的相互作用下绕心轴     

自动回转镗孔和本端面夹具

我厂加工的拖拉机制动器壳体如图1所示。安排在LK36(?)角车床上加工“精镗内孔和车端面”工序。由于端面同内孔垂直度精度要求较高,且为大批量生产,给加工带来一定难度。为此,我们设计制作了自动回转镗孔和车端面夹具,如图所示。     

双刃刀具可提高镗孔效率

用新一代双刃镗刀可大大地提高内形部件的粗、精加工综合效率,目前已取得一定的实用经验并足可用以选择刀具材料与几何形状。     

车端面夹具

图示夹具是用来加工柴油机中的摇臂两端面的,它具有结构简单、操作方便的特点。原来使用外张式弹簧夹头心轴,由于央具本身的加工精度和热处理淬火等原因,致使工件两端面的平行度和对孔的垂直度不     

双刃刀具可提高镗孔效率

用新一代双刃镗刀可大大地提高内形部件的粗、精加工综合效率,目前已取得一定的实用经验并足可用以选择刀具材料与几何形状。