公司热轧薄板新工艺应用成绩突出

2004年，公司新工艺应用工作围绕转炉—CSP工艺匹配攻关和工艺优化展开，通过开展转炉—CSP工艺匹配攻关，理顺了转炉炼钢厂和热轧板厂的工艺关系，确保了热轧板厂生产的稳定。     

Cu对CSP工艺热轧薄板质量的影响

研究表明：EAF--CSP工艺热轧薄板中Cu的偏聚是产生表面微裂纹及边裂的主要原因，控制钢中铜和低熔点元素的总量，调整薄板坯均热温度和时间，可以减少表面微裂纹与边裂；透射电镜观察到纳米尺寸的硫化铜沉淀。讨论了Cu对CSP工艺热轧薄板质量的影响。     

超薄热轧花纹板轧制工艺的优化

超薄热轧花纹板可实现“以热带冷”,特别是普通材质超薄花纹板,力学性能和机械性能要求较低,性价比高,应用领域广泛。超薄热轧花纹板的生产瓶颈体现在生产过程,因其在精轧工序变形量大、轧制力高、轧制速度快,易发生堆卡钢、甩尾事故。1580热轧线使用Q235B铸坯生产厚度1.2～1.8 mm的花纹板,初期使用常规轧制工艺,精轧机甩尾频繁,热轧线堆卡钢率超过5%,通过控制加热温度及两炉温差,制定合理的粗轧除鳞道次控制中间坯温度,提升卷箱速度改善中间坯头尾温差,对精轧轧辊、轧制速度、轧机负荷和弯窜辊的轧制参数进行优化,以及冷却卷取等工序的工艺进行优化,结合合理的轧制排程及轧制节奏控制,解决了轧制超薄极限规格花纹板堆卡钢率高的问题,实现了花纹板极限规格的小批量稳定生产。     

含硼结构级镀锌钢带热轧工艺优化

为开发高质量含硼结构级热镀锌产品,以含硼与无硼的美标SS340热轧镀锌钢带为研究对象,由原料热轧钢带生产入手,运用力学拉伸试验、金相组织观察、TEM手段,对比分析了硼元素对其性能的影响。结果表明,微合金元素硼加入后,形成BN强化相,明显使热轧钢带基体晶粒粗大,引起屈服强度值降低。优化热轧工艺参数和化学成分后,提升了含硼热轧钢带的屈服强度,可以保证最终镀锌产品的性能。     

热轧工艺润滑技术问题的分析与优化

通过分析太钢1549mm热连轧厂热轧工艺润滑开发过程中所遇到的影响工艺润滑效果的问题,在设备、工艺和油品等方面采取了相应的改进措施,使得热轧工艺润滑技术开发获得成功。     

热轧薄板等间距纵向条纹产生机制及控制策略

 热轧过程引入的带钢表面等间距纵向条纹缺陷,经后工序酸洗、冷轧、连续退火等处理均无法彻底消除,严重影响成品表面质量。通过全流程缺陷演变研究及工艺试验,确认了该缺陷是由热轧精轧末机架工作辊辊面磨削螺旋纹在轧制过程中转印至带钢表面所致。磨削过程中砂轮平面与轧辊辊面曲线的接触匹配不当、磨辊工艺参数不合适等因素会导致磨削螺旋纹的产生。通过优化精轧工作辊CVC辊形及轧辊磨削参数,彻底消除了轧辊表面磨削螺旋纹以及由此导致的热轧薄板表面等间距纵向条纹缺陷。     

唐钢薄板连铸用钢底吹氩工艺优化

针对唐钢底吹氩钢水成分控制精准度差及透气效果不佳的现状,通过安装智能气体流量控制仪实现了氩气流量精确控制,通过提高透气砖质量并加强钢包周转管理,透气率明显升高。经过底吹氩工艺优化,使钢水成分和温度更加均匀,降低了钢中的夹杂物,提高了钢的质量。     

一种细晶强化碳素结构钢及其热轧薄板制造工艺

本发明涉及一种碳素钢及其热轧板制造工艺,特别涉及一种细晶强化碳素结构钢及其热轧薄板制造工艺。主要解决目前利用普通碳素结构钢成分在普通全连续热连轧轧机上无法生产较高强度的热轧板的技术问题。细晶强化碳素结构钢,化学成分（重量百分比）为,C：0．14％-0．20％,Si：0．10％～0．40％,Mn：0．65％～0．90％,P≤0．025％,S≤0．015％,其余为Fe。     

邯钢CSP轧制工艺对HP295钢热轧薄板质量的影响

根据HP2 95钢奥氏体连续冷却转变曲线 (CCT) ,试验了邯钢紧凑式带材生产技术 (CSP)轧制的气瓶钢HP2 95 (0 17%～ 0 18%C ,0 78%～ 0 87%Mn ,<0 .0 2 5 %Ti) 3mm热轧薄板的热轧温度和冷却速度对钢板组织和性能的影响。得出 ,终轧温度为 84 0℃ ,卷取温度不高于 6 5 0℃ ,卷取后强制风冷的工艺措施可细化钢的组织 ,避免钢中出现渗碳体离异共析 ,提高钢板塑性和深冲性能 ,使钢板的冲裂率小于 0 .5 %。     

首钢迁钢2160mm热轧水处理工艺设计及特点

介绍了首钢迁钢热轧水处理系统工艺设计，并重点说明了在技术革新方面所做的工作。     

大宗原料试样自动取制样系统工艺设计探讨

本文叙述了大宗原料自动取制样的重要性,国内外发展概况,并以设计的某钢厂煤试样自动取制样设施为例,对大宗原料试样自动取制样工艺设计进行剖析,总计设计上存在的问题,可为今后其它同类工程的设计提供参考借鉴。     

SUS410L不锈钢3 mm热轧带卷退火工艺的优化

统计得出126卷SUS410L钢（/%:0.02C,0.98Si,0.99Mn,0.018P,0.022S,12.44Cr,0.025N）3 mm热轧带卷退火后（板温840℃,过线速度50 m/min）的力学性能波动较大（抗拉强度551~673 MPa,伸长率16%~28%）,在连续冷轧时易引起断带事故。在退火时通过合理的引带长度和将TV值（带钢厚度×过线速度）由150降至120（过线速度40 m/min）时,使力学性能波动较小（抗拉强度593~639 MPa,伸长率20%~22%）,有利于冷轧顺利进行。     

钛制换热器薄壁管与管板焊接优化工艺

针对钛设备制造中的特殊问题（如易于产生氢脆、裂纹、铁污染等），结合焊前试验及工程实践，着重分析了工业纯钛换热器制作中的关键环节——薄壁管与管板的焊接（焊接特性与工艺要点）。通过采取一些有针对性的技术措施，如施焊场地的精心准备、焊接方法及设备的合理选用、工艺参数的调整筛选等，从而取得较为满意的效果。     

高强钢拉伸试样加工工艺优化试验

1 前言 为适应市场的需要,近年来,公司开发生产了较多的诸如LG600等高强钢新产品。LG600钢是公司根据GB／T16270—1996《高强度结构钢热处理和控轧钢板、钢带钢》和兄弟厂家生产的高强度钢板而自主开发的焊接高强度结构用钢,是高强钢中级别较高且应用较广的牌号之一。     

莱钢8^#制氧空分塔铝合金设备及管道焊接工艺方法优化

简要介绍了莱钢8^#制氧空分塔铝合金设备及管道的焊接工艺与方法。     

Monel-400焊制容器的主要缺陷及优化工艺

理论上分析Monel-400材料焊制容器的主要缺陷及产生原因,并通过多次焊接试验及生产实践,摸索和总结出化工用蒙乃尔合金容器的焊接工艺,制定相应的焊接工艺评定及专项技术措施,为现场优质化施焊该类设备及提高返修合格率积累经验,对相关或类似的设备制造焊接亦有积极的指导作用。     

基于神经网络的热轧产品性能预报与参数优化

以实际生产数据为基础,建立热轧产品性能预报神经网络模型;通过BP网络实现逆映射,建立工艺参数设计的神经网络模块.试验结果表明,产品性能神经网络模型与工艺参数优化神经网络模型十分可靠,为解决热轧产品性能预报与工艺优化设计问题提供科学的途径.