电弧炉排烟除尘装置

我厂有一台3t 电孤炉,每年生产铸钢件和和部分钢锭,需钢水约4000t 以上。电弧炉在熔炼期弧光闪烁、烟尘滚滚,特别是近年来,电炉弧都改为高功率和超功率炼钢。我厂经设备改造,更换成 HSP—4200/10,3200KVA 新变压器,电极直径由原(?)250mm 加大为(?)300mm。所用原材料多为报废机车水箱     

阿姆科公司用Conroll工艺改造传统工艺

阿姆科公司投资1.3亿美元对曼斯菲尔德厂分两期进行现代化改造。第一期,新建一套单流的Conroll型薄一中板坯连铸机,将原来的铸锭工艺改为连铸,投资1亿美元,形成年产77.5万吨的生产能力。第二期,集中改造炼钢和热轧带钢车间,包括通过增加电炉的功率使原来2座电炉的年产能力从80万吨提高到120万吨,改造步进式加热炉和带     

一种新型液压式推床在特厚板轧机中的应用

介绍了一种新型液压式推床的结构，该新型结构改变了原来液压缸和箱体的布置。液压缸的布置由原来的倒置改为了正放，传动装置由原来的一个箱体改为两个。     

钢包精炼炉(LRF)的技术进步与创新

<正> 第二重机厂炼钢车间在一九八六年以前的冶炼设备有60t 酸性平炉、60t 碱性平炉、40t 电炉、5t 电炉各一台。其设备和工艺均属50～60年代水平。一九八二年我厂与日本制钢所室兰制作所签定了(以电站、轧辊等为主导产品15项产品的技术引进合同。同时     

一套液压系统控制三台工频电炉

湖北内燃机配件厂(沙市市)有三台1.5t工频电炉。在使用过程中,他们发现三台电炉出铁时间不相同,故拟定采用一套液压系统控制三台工频电炉。该方案自1978年实施以来,使用情况很好。为厂节省了备品、备件,便于维修、管理,液压油的消耗量也大为降低。液压系统工作原理如图所示。     

新型液压驱动垛板台的设计分析

介绍了一种新型的液压驱动垛板台结构，分析了其关键部件导向轮和液压缸的力学特性。与传统的电传动垛板台比较，液压驱动垛板台结构简单，重量轻，升降平稳，运行可靠。     

液压动力滑台数控化

为了提高液压动力滑台的工作精度和调节的柔性，提高其工作的可靠性，本文介绍了液压滑台的数控改造原理，并给出了滑台数控化的具体方法和滑台控制器的结构。     

5吨电弧炉的改造

一、问题的提出我厂电炉炼钢车间使用的3台5t电弧炉均系苏联三十年代设计、国内五十年代制造的机械式电弧炉。此种电弧炉技术落后、故障频繁、生产率低,为此,我们于1986年和1987年对上述3台5t电弧炉作了改造,取得了预期的效果。改造前的电极夹头材料为铸造青铜,单件成本为500元,寿命只有3个月左右,且制造周期长、加工困难。改造后的电极夹头材料为碳钢,焊接而成。单件成本为390元,寿命在1年以上,且制造周期短、易加工,经济效益显著。仅此一二、改造的内容 1.电极夹头     

中频炉熔炼铁液易产生的铸造缺陷及预防对策

江苏常发集团铸造事业部成功地对熔炼工艺进行了技术改造,拆除了高能耗高污染的冲天炉,安装了4台8t、6台5t电炉.不仅提高了生产效率、铸件质量和成品率,而且改善了环境,降低了工人劳动强度.在工艺改造的过程中,发现电炉铁液与冲天炉铁液的特性存在许多差异.电炉熔炼的铁液纯净度高,铁液温度和成分容易控制,但也存在很多不良的特性.我们对实际生产过程中存在的问题进行研究,分析了产生缺陷的原因,提出了解决对策.     

200吨弹簧加箍机液压系统的改进

我厂200吨弹簧加箍机是紧箍板弹簧用的。该没备有立、卧两个液压缸,其液压系统原设计为增压器传动。该液压系统有压缩空气和高压油两套分配阀,结构比较复杂,通路较长,泄漏机会多,功能效率低。增压器的空气活塞尺寸大(φ800毫米),用牛皮碗密封,耗用大量牛皮,且密封常易泄漏,造成压力不足,常不能满足工艺要求。为了充分发挥老设备的生产潜力,我厂工人以大庆人为榜样,敢于革新,对200吨加箍机液压系统进行了改造,把增压器传动改为高     

改变液压缸结构扩展压装机的功能

改变液压缸结构扩展压装机的功能河北理工学院杨文生唐山市矿山设备厂为解决本厂生产的矿山设备轴承安装问题，曾于１９８９年自行设计了一台液压压装机，最大压装力为２００ｋＮ，作用单一，只能压装轴承。液压原理图如图１所示。随着生产规模的扩大，原来采用手工安装油...     

沙钢电炉炼钢节电指标连年创新

沙钢集团通过高效管理和采用新技术、新工艺，电炉炼钢的吨钢电耗指标连年创新。2008年1～5月，沙钢电炉炼钢184．39万t，吨钢电耗仅188kWh，同比节电6923．91万kwh，创出了电炉炼钢节电的新水平。     

成都无缝钢管厂电炉炼钢分厂

<正> 成都无缝钢管厂电炉炼钢分厂拥有5t 电炉2座和3座5t 碱性电渣炉、3座3t 电渣炉、1座2t 电渣炉,具有炉内喷粉、钢包吹氩和VOD 等精炼设备及1台(?)90～120mm 水平连铸机。设计年产量3万 t.1988年创历史最好水平,产钢3.65万 t,1989年预计产钢4.5万 t。水平连铸机于1987年投产,其设备及工     

15t偏心底电弧炉和20t LF精炼炉双联操作工艺研究

介绍了冶炼车间搬迁改造新增一台15 t偏心底电弧炉和一台20 t的LF精炼炉。在设备投产初期,仍采用槽出钢电弧炉炼钢工艺,无法发挥两台新设备双联工艺优势。通过对新设备操作工艺的系统研究,提出了将电弧炉炼钢还原期转移至精炼炉中进行这一工艺优化方案,解决了生产中存在的问题,使用了炉底打结料等一批新材料,取得了产品品质提升、合金收得率提高、节能降耗成果显著、电弧炉出钢口一次开启率提高等效果。     

大方坯连铸液压振动装置分析与研究

大方坯连铸液压振动装置是近年来被开发并逐渐推广应用的一种先进连铸设备。通过分析该液压振动装置的结构特点,得出导向板簧和液压缸的安装角度与它们各自中心点相对于连铸机中心点的位置有关,并推导出了液压缸最大工作驱动力的计算公式。由于液压振动的控制系统采用闭环控制方式,并配有独立式专用模块式PLC,因此液压振动具有精度高、动态反应能力快速、可靠性高等优点。     

电炉节电竞赛总结

<正> 我厂铸钢车间有5吨和1.5吨电炉各一台。5吨电炉变压器容量是2250kVA,炉体直径为3350mm,采用镁砂焦油打结炉体,电极升降系统采用可控硅直流电机式控制。现有炼钢工人30名,青工占30％,平均技术等级为3.4级,按具体任务分编了三个炼钢小组,担负着钢包烘烤和配料以及电炉准备的全部炼钢生产,实行班组核算。按目前电力供应和生产任务,     

单活塞杆液压缸动态性能参数影响因素的研究

以设计的单活塞杆液压缸为研究对象,建立了液压缸的数学模型,分析得到液压缸的动态性能参数固有频率和阻尼比与液压缸的等效质量、负载容积、活塞面积和液压介质的弹性模量等因素有关。研究了活塞杆伸出过程中,液压缸固有频率和阻尼比动态性能参数值的变化,对阀控缸系统和容积式调速回路系统的数学建模和分析有重要的参考价值。     

开展竞赛, 贯彻经济责任制降低电炉用电单耗

<正> 我厂4台(5吨2台、10吨和1.5吨各1台)电弧炉,在1981年底以前,炼钢用电单耗一般在800度/吨上下,有一段时间5吨和1.5吨炉的电耗多达900度甚至上千度。4台电炉所耗电量,占全厂工业生产耗电总量的50％左右。电炉耗电量的比重这么大,炼钢用电多这是客观存在,但是,单耗太高也是事实。因此     

Krupp和DDS回收电炉灰尘中的锌和铅

每生产It电炉钢会产生15～20kg的灰尘，亦即年产量100万t以上的钢厂每年产生灰尘1．5万t以上。如果将这些灰尘进行回收，不但可以获得某些贵重金属例如锌和铅，而且会降低电炉炼钢成本，减少环境污染。KruPP和DDS正在开发一种从电炉烟尘中回收锌和铅的新技术。实践证明：新技术     

电炉高水基乳化液插装阀集成控制系统通过技术鉴定

上海冶金设计研究院、上钢五厂和北京冶金液压机械厂合作,于1979年开始对上钢五厂30吨电炉进行了高水基乳化液液压系统的设计和研制工作,采用由95％水和5％乳化油组成的乳化液液压传动技术结合插装阀集成控制系统。自1981年2月投入使用至1982年9月共炼钢6547炉,平均每天6炉,平均作业率89.715％,1982年为94％,使用情况良好。说明该系统能够保证繁重的炼钢生产,具有明显的经济效果: