提高2A50铝合金轮毂模锻件力学性能的热处理工艺研究

为了解决2A50铝合金轮毂模锻件力学性能偏低的现象,经过一系列热处理工艺的对比试验,确定最佳时效制度,将其应用于生产,使2A50铝合金轮毂模锻件力学性能得以提高,符合标准规定的要求。     

影响2A14铝合金锻件力学性能的因素

针对生产中2A14铝合金壳体热处理性能不稳定，对2A14锻件进行了热处理工艺试验，测定了经不同工艺热处理后合金的力学性能。结果表明，影响该铝合金锻件力学性能的主要因素为原材料状态，锻造变形程度及热处理工艺。     

2A14铝合金锻件的热处理工艺

针对生产中2A14铝合金锻件伸长率偏低,研究了锻造及热处理工艺对工件力学性能的影响。结果表明,锻造选用的坯料直径及时效工艺是影响锻件性能稳定性的主要因素。减小坯料直径能显著提高锻件的力学性能,尤其是伸长率能提高约1～2倍;锻件的伸长率对时效工艺参数很敏感。最佳时效时间为4.5～5 h,超过5 h以后,伸长率会快速降低;最佳时效温度为（152±2）℃,尽管强度降低约13%,但150℃时效的伸长率是155℃的1.2～2倍。优化出的最佳热处理工艺参数为380℃退火＋502℃×2 h固溶,35～40℃热水中冷却＋152℃×5 h时效。将该工艺应用于生产,产品伸长率提高约2～3倍,强度、硬度仍满足产品技术要求。     

铝合金U型模锻件锻造工艺研究

介绍了2A14铝合金U型模锻件的生产工艺,针对该模锻件的材料特性、锻件的结构特点和技术要求,确定了锻造工艺。经过生产验证,制定的锻造工艺是合理的,成功地生产出了外形尺寸、组织和性能均合格的2A14铝合金U型模锻件。     

2A14铝合金轮毂模锻件开裂原因及控制措施

飞机轮毂是飞机承力关键件之一。本文主要分析轮毂锻件断裂的原因,并提出控制措施。采用金相显微镜、SEM、拉伸试验机和布氏硬度计等对2A14铝合金轮毂锻件断裂位置进行宏观和微观组织观察、能谱及成分分析、力学性能检测。结果表明：2A14铝合金轮毂锻件产生裂纹的主要原因是锻件在固溶淬火过程中产生的残余应力和机械加工过程中切削应力累积引起的应力开裂。提出了自然时效和去应力低温时效两种降低锻件残余应力的方法,防止了锻件开裂,提高了产品性能。     

汽车铝合金轮毂及其锻造工艺

汽车正在向着轻量化、高速、节能、多功能、低污染、更安全、更舒适、长寿命，操作性能高的方向发展，采用铝合金制造汽车零部件是达到这些目的有效措施之一。铝合金轮毂获得了成功的应用，锻造轮毂的综合性能优于铸造轮毂的。本文全面地概述了铝合金轮毂的应用及锻造轮毂的生产工艺。     

2A14铝合金筒体锻件成形工艺分析

在2A14铝合金筒体锻件试制过程中,采用十字镦拔加马架扩孔和芯轴拔长的开坯工艺方案,在立式碾环机上进行碾环生产,生产出了满足力学性能要求的锻件。     

大型2A14铝合金锻件的热处理质量控制

2A14铝合金通常要进行固溶和人工时效处理。然而,大型2A14铝合金锻件固溶和时效处理后常出现力学性能不合格、畸变过大和开裂等质量问题。解决这些问题的途径为正确切取质量检验试样、安排合理的机加工工艺、采用合适的加工刀具、制订合理的热处理工艺、严格遵守操作规程和精确控制热处理温度等。     

模锻工艺对2A50铝合金桨叶模锻件性能的影响

为了解决2A50铝合金桨叶模锻件生产过程中出现力学性能偏低的现象。经过一系列变形工艺的对比试验,确定了最佳锻造工艺制度,应用于生产,使2A50铝合金桨叶模锻件力学性能得以提高,符合标准规定的要求。     

等温锻造温度对2A70铝合金组织性能的影响

在6300kN四柱油压机上对2A70铝合金试样在变形温度350～480℃、应变速率0.001s~(-1)的条件下进行等温压缩试验,然后对其进行标准同溶时效处理,并进行室温拉伸性能测试和显微组织观测.实验研究结果表明,在430～450℃变形温度范围内,等温锻件的显微组织为完全再结晶组织,晶粒细小且沿变形方向分布;在430℃纵向抗拉强度和屈服强度分别达到最大值(410MPa和292.5MPa),在450℃横向抗拉强度和屈服强度分别达到最大值(400MPa和270MPa),而伸长率均远超过技术条件要求.综合考虑显微组织、强度和塑性等因素,选取450℃为该合金的较佳等温锻造温度.     

铝合金轨道车辆结构及合金性能(2)

介绍了轨道车辆用变形铝合金的种类、化学成分、合金元素作用、热处理特点、力学性能,以及高速列车机车车轴齿轮箱和电机齿轮箱箱体所用的ZLAlSi7 Mg铸造铝合金的化学成分和力学性能.     

2A14高强铝合金电子束焊接头缺陷分析

研究了2A14铝合金在电子束焊接中的主要缺陷,分析了焊接缺陷的形貌特点、形成原因和控制措施,为铝合金电子束焊接接头质量的提高提供了依据.结果表明,在铝合金电子束焊接头中的裂纹为结晶裂纹,增加电子束流搅拌以减少成分偏析,细化组织可减少裂纹的产生;彻底清除氧化膜、增加扫描频率、实施焊后重熔均可有效地减少焊缝气孔的产生;焊后重熔和增加搅拌同样对焊缝内的根部缩孔有一定的改善作用;在焊接结构上采取适当措施解决焊缝下榻;焊接接头的软化通过焊后热处理得到明显改善.     

2A14铝合金的固溶和形变组织

采用X射线衍射、DSC、扫描电镜、透射电镜研究了固溶处理、冷轧、热轧对2A14铝合金微观组织的影响。结果表明,挤压态的2A14铝合金中主要有α-Al基体、Al₂Cu相和少量的含Mn相,合金中粗大的沉淀相被挤碎且沿一定方向分布。2A14铝合金的固溶温度应低于其共晶转变温度509℃,固溶处理后的合金中Al₂Cu相溶解,在基体上弥散分布着少量的棒状T相。固溶快冷后再经过轧制,合金中粗大的残留相被挤碎,且沿着轧制方向分布,热轧之后的合金在基体上析出了大量细小的沉淀相。     

4032铝合金花盘锻压成形技术

针对涡旋式压缩机花盘在温锻成形过程中出现的内壁开裂现象,对原成形工艺进行数值模拟,研究了终锻成形中的裂纹形成机理,并发现损伤值达到1.28。为了消除花盘侧壁开裂问题,提出在原工艺基础上改变毛坯形状,以提高金属流动的合理性,使锻件材料填充良好,变形均匀。通过对具有不同形状的毛坯成形过程的对比分析,给出了最优的毛坯形状:增大预锻件凹口深度,采用阶梯状凹口,针对外壁的截面形状,将原有的阶梯状改为圆弧状。采用改进的方案温锻花盘时,裂纹发生处的损伤值明显降低,仅有0.732,裂纹消失,各项指标都达到技术要求。改进后涡旋式压缩机花盘的成品率达到100%。     

2A14铝合金直流A-TIG焊接技术

依据某型号的铝合金焊接构件对焊后表面的高平面度要求,自主研制活性剂,实现2A14铝合金的直流A-TIG焊接. 并通过直流A-TIG焊缝的表面成形、X射线、微观组织观察及力学性能等方面开展2A14铝合金直流A-TIG焊接技术研究. 结果表明,当活性剂浓度为15%时可以获得表面成形、内部质量及力学性能良好的2A14铝合金直流A-TIG焊缝;与交流TIG焊相比,焊缝力学性能略高,微观气孔数量明显降低.     

真空扩散焊热循环对2A14铝合金接头界面演变的影响

分别选取500,530,560 ℃焊接温度,进行2A14铝合金真空扩散焊,保温时间为60 min,焊接压力为4 MPa,真空压力低于3.4×10-3 Pa.焊后用扫描电镜(SEM)观察接头的焊合率、界面和母材组织形貌.结果表明,在500 ℃固溶线以下温度进行2A14铝合金扩散焊时,主要是界面微区塑性变形破碎氧化膜,实现局部微量的金属之间连接,焊合率很低.温度继续升高到530 ℃,超过固溶线温度,但小于Al-Cu共晶温度时,增加了界面CuAl2相结合机理,焊合率有明显提高.焊接温度在Al-Cu共晶温度以上,达到560 ℃时,CuAl2相完全溶解并在晶界生成共晶液相.该液相挤压、破碎界面氧化膜,并填充界面微孔,焊接接头界面呈正弦波状界面形貌,因而焊合率显著提高.根据这一分析结果,建立了晶界液相生成与界面氧化膜的破碎模型.