保护甲醇与醇烃化催化剂的常温精脱硫工艺选择和应用

本文介绍了保护甲醇与醇烃化催化剂的三种常温精脱硫工艺及特点,阐述了如何选择精脱硫工艺和精脱硫剂,总结了应用效果。这三种工艺均可将原料气中总硫（H2S＋COS＋CS2）脱除至〈0．1×10^-6,有效保护甲醇与醇烃化催化剂,延长催化剂的使用寿命,提高催化剂的生产强度,保证生产装置长周期稳定运行。     

联醇和单醇生产的精脱硫技术——甲醇催化剂的寿命与生产强度

介绍了在联醇、单醇生产中不同精脱硫技术方案的使用，10多年来应用精脱硫技术后单塔联醇催化剂的寿命与生产强度均提高5-10倍，2006年单塔联醇催化剂又创寿命4年4个月与生产强度9270t甲醇／m^3催化剂的最好记录，同时对我国甲醇催化剂的寿命，生产强度与国外先进水平存在的；较大差距提出应对措施。     

精脱硫技术在久泰甲醇装置中的应用

EH-2中温耐硫水解催化剂和JTL—1常温精脱硫工艺在久泰80kt／a甲醇生产中应用,保护甲醇催化剂,甲醇催化剂已使用4年2个月。生产强度达14873t／m^3甲醇催化剂,均创国内最好记录,经济效益显著。     

中温耐硫水解催化剂串常温精脱硫新工艺在甲醇系统中的应用

1995年9月全国首套煤制气低压鲁奇法合成30kt/a甲醇装置在我公司建成投产。经过多次技术改造，现已具备年产40kt精甲醇的生产能力，其中原料气精脱硫采用的是湖北省化学研究所气体净化中心的JTL－1夹心饼式常温精脱硫技术，1999年6月为配合造气系统煤种调整进程及甲醇系统全低变改造，在变换后增加了湖北省化学研究所气体净化中心的EH－2型抗硫酸盐化中温耐硫有机硫水解催化剂。经过几年来的生产运行观察，脱硫效果较好，对合成催化剂和脱碳的保护起到了积极的作用。     

一例甲醇催化剂失活的研究

精脱硫技术的工业应用使催化剂的工业使用寿命成倍地增加。在这一进展的同时,应该看到相当比例的企业在应用了精脱硫技术后甲醇催化剂的使用寿命仍然小于1年,催化剂生产强度与国外先进水平相差较大。特别是近年来甲醇催化剂快速失活的例子越来越多,已非个例,有必要引起行业内的足够重视。本研究的目的是对工业甲醇催化剂快速中毒失活现象及其原因进行初步分析,在此基础上找出失活的真实原因,并提出解决中毒的有效方法。     

常温精脱硫在我公司的应用总结

介绍了T102、T104、ET-3、ET-8常温精脱硫及甲醇催化剂保护工艺在晋丰18·30项目中的应用.单炉甲醇催化剂使用达4.5a,甲醇催化剂生产强度达5 789 t/m3,甲醇催化剂使用寿命达到较好水平,经济效益显著.     

强化干法精脱硫保护甲醇催化剂

黑化集团“18@30”工程中设置了联产30kt/a甲醇装置,该装置采用丹麦托普索公司技术和主要设备,并使用了托普索公司提供的MK101甲醇合成催化剂.众所周知,甲醇催化剂的使用寿命与脱硫技术密切相关.目前,中氮厂有相当一部分联醇装置中的铜基催化剂使用时间不到一年,频繁更换,给各厂稳定生产带来一定影响.催化剂失活的一个主要原因就是新鲜气中总硫含量偏高,硫化物一旦与活性组分Cu生成CuS和Cu2S,就大大降低了催化剂的活性.据介绍,当硫容达3%～4%时就会完全失活.MK101催化剂的主要成分是CuO、ZnO、Al2O3,为保证该催化剂使用寿命达3年以上,要求进甲醇合成反应器的新鲜气中总硫含量不超过0.01×10-6.本装置在提高精脱硫效率的基础上,采用双级干法精脱硫,并选用多种脱硫剂组合使用,以确保总硫含量合格.     

焦炉气生产甲醇精脱硫工艺优化改进

分析了天浩公司焦炉气制甲醇精脱硫工艺中存在的问题,介绍了精脱硫工艺的优化改进情况。在不改变精脱硫整体工艺的情况下,将原一级加氢转化器改为预加氢转化器,将原中温脱硫槽C槽改为一级加氢转化器,不仅降低了一级加氢转化器的催化剂的消耗,而且更换一级加氢转化器的催化剂时,不再需要甲醇系统停车,实现了生产的长周期运行。     

水煤气甲醇净化脱硫工艺及应用

介绍了国内首次应用于生产甲醇的高温水解 NHD脱硫脱碳 精脱硫净化工艺，叙述了该工艺的确立过程，分别对变换、高温水解、精脱硫工序的生产运行数据进行了分析总结，对该系统存在的问题进行了改进。     

NC307型甲醇合成催化剂使用情况小结

长庆甲醇厂以天然气为原料，采用一段蒸汽转化装置，德国鲁奇低压合成工艺生产甲醇，年产10万t精甲醇。我厂1998年11月竣工投产，第一炉合成催化剂选用NC501-1型，装填量为46t，累计生产精甲醇85582t：2000年5月第二炉催化剂更换为C306型，装填量为     

甲醇合成系统精脱硫技术改造总结

采用华烁科技公司的DJ-1多功能催化剂和EZ-3氧化锌脱硫剂对精脱硫系统进行技术改造后,系统出口总硫≤0.1×10-6,达到了设计要求,有效解决了合成塔入口气体硫含量超标严重的问题。     

硫对联醇工况的影响分析

本文在C207甲醇合成铜基催化剂H₂S、COS中毒失活动力学研究的基础上,定量比较了硫化氢、有机硫对铜基催化剂毒害的程度,理论计算和生产实践表明，采用“阶梯”提温的策略操作,在一定时间内可以减缓催化剂中毒失活对甲醉产量的影响。     

甲醇催化剂吸硫量对使用寿命及生产强度的影响

介绍了山东兖矿鲁南化肥厂低压甲醇生产装置在诸多相同条件下,三批次甲醇催化剂的使用寿命与生产强度.随着甲醇催化剂吸硫量的降低,其使用寿命与生产强度均大幅度提高,创造了国内外以煤为源料低压法合成甲醇催化剂使用寿命超过4年10个月,生产强度达31800t/m3的新纪录.     

新型联醇催化剂的研究

联醇生产长期以来存在生产周期短、副反应严重的问题,其中主要是催化剂寿命短和结蜡严重。该专题开发的新型联醇催化剂采用较低的Cu/Zn比,添加稀土组分,制备工艺采用两步法代替传统联醇催化剂的一步沉淀法,并将膜分离技术用于原料液除杂质。其选择性、低温活性、耐热性、耐硫性、抗压强度以及使用寿命均优于传统的联醇催化剂。该催化剂的经济、社会效益显著,具有广阔的推广前景。     

保护甲醇催化剂与醇烃化催化剂的常温精脱硫工艺

介绍了具有保护甲醇催化剂和醇烃化催化剂作用的JTL-1、JTL-4、JTL-5等3种常温精脱硫工艺及其特点,总结了其应用效果。结果表明,上述3种工艺均可将原料气中的总硫脱除至〈0.1×10-6,催化剂使用寿命分别已超过3~5年。     

C307催化剂在甲醇合成生产中的应用

简述了甲醇合成工艺流程,详述了兖矿国泰化工有限公司24万t/a甲醇的双塔并联生产流程中,C307低压甲醇合成催化剂的使用情况,包括催化剂的装填、升温还原及催化剂用量等,并总结了甲醇催化过程的保护措施。在运行操作、生产维护、催化剂的使用效果方面,C307型低压甲醇催化剂都达到了预期的效果。     

甲醇蒸汽转化制氢技术

介绍了甲醇蒸汽转化制氢技术的工艺及所采用的双功能催化剂ＱＭＨ ０１的特点。双功能催化剂使流程简化,在同一反应器中将吸热反应和放热反应偶和在一起,降低了能耗。与同规模的天然气或轻油蒸汽转化制氢相比,能耗可降低５０％左右;与电解水制氢相比,氢气成本是其１／２左右。     

从废弃甲醇合成催化剂中回收氯化亚铜和氧化锌的新工艺研究

国内甲醇产能约3000万t/a,可综合利用的废弃甲醇合成催化剂约3000t/a,笔者研究了一种从废弃甲醇合成催化剂中回收氯化亚铜和氧化锌的新工艺.简述了回收氯化亚铜和氧化锌的制备原理;论述了废弃催化剂的预处理工艺条件以及浸取制备氯化亚铜和氧化锌的工艺条件.研究结果表明:回收的氯化亚铜产品质量可达到GB1619-79中标...     

C207型联醇催化剂中毒原因探讨

通过对从工业合成塔内不同轴向位置取出使用后的C207型铜基甲醇催化剂的俄歇电子能谱, X-射线衍射和孔结构参数测定和研究, 表明铜基联醇催化剂可发生硫中毒、结焦和羰基铁中毒。发现催化剂中毒失活后孔结构参数和晶格结构发生较大变化。     

Deactivation of Copper Metal Catalysts for Methanol Decomposition, Methanol Steam Reforming and Methanol Synthesis

Laboratory and industrial results are reviewed to elucidate the general features of the deactivation of supported copper metal catalysts in various reactions involving methanol as reactant or product. Most catalyst types are based on Cu/ZnO formulations that contain stabilisers and promoters such as alumina, alkaline earth oxides and other oxides. These additional materials have several roles, including the inhibition of sintering and absorption of catalyst poisons. All copper catalysts are susceptible to thermal sintering via a surface migration process, and this is markedly accelerated by the presence of even traces of chloride. Care must be taken, therefore, to eliminate halides from copper catalysts during manufacture, and from reactants during use. Operating temperatures must be restricted, usually to below 300°C.In methanol synthesis involving modern promoted Cu/ZnO/Al₂ O₃ catalysts neither poisoning nor coking is normally a significant source of deactivation; thermal sintering is the main cause of deactivation. In contrast, catalyst poisoning and coking have been observed in methanol decomposition and methanol steam reforming reactions.