一种零件双面加工的定位方法

介绍了一种需要双面加工零件的定位方法,以及零件中心的设定方法。通过试切、测量、计算出零件的编程中心。     

双面数控镗床设计

这台机床是应宁波万力机械制造有限公司要求 ,为解决该公司冲床生产中的关键零件———冲床床身的镗工序加工而开发的双面数控镗床。1　零件特点及加工内容镗削曲轴孔是床身加工工艺流程中较复杂的一道工序 ,包括粗镗、内外端面的刮削、精镗等加工。图1是工件工序图。其材料为灰铸铁 ,该冲床为系列产品 ,规格有 16～ 10 0ｋＮ多种型号 ,床身尺寸大 ,最大长度达到 2 .5ｍ。加工尺寸要求为 :曲轴孔的加工要求达到Ｈ7,表面粗糙度Ｒａ1.6μｍ ,有同轴度要求 ;孔的两端面要进行刮削 ,并与曲轴孔有垂直度要求。根据零件特点 ,分析在镗床上的加工过…     

钢铁侠5轴数控加工的工艺研究

介绍了钢铁侠产品在5轴加工中心整个的加工过程,从毛坯到夹具的设计最后到零件模型的实际加工的工艺流程,对钢铁侠部件的结构性分析,选用定轴加工策略,5轴联动策略,并选择仿真模拟软件,防止干涉碰撞,优化加工参数,对UG软件的可变轴轮廓铣所采用的相对于刀轴策略来加工,有效的解决的刀具跟5轴转台干涉。     

不锈钢的数控车削加工

分析了不锈钢材料车削加工的特点，并介绍了利用数控车床加工此类材料的一些关键问题，同时给出了相应的解决办法。     

双面模具型腔数控加工夹具的设计

针对带有曲线对称零件的正、反面加工的问题设计了一套夹具,解决了过定位问题及夹具精度的校核,可为解决同类夹具的设计问题提供一定的参考。     

分离式双向凸起特征的双面数控渐进成形过程有限元分析

双向凸起特征是指沿Z轴正方向和负方向两个方向上都存在相互分离凸起形状的特征。双面数控渐进成形是一种采用两个同步运动成形工具头的新的全无模成形技术。利用有限元分析软件ANSYS/LS-DYNA分析了基于双面数控渐进成形技术的双向凸起特征的成形可能性。分析结果表明:利用双面数控渐进成形技术完全可以成形加工出分离式双向凸起特征。     

数控铣床加工真实感仿真的实现

给出了基于Z向离散化的数控铣诃加工仿真的实现方法。通过对离散后的数据结构进行布尔运算来显示工件加工成型过程,对三维图形进行消隐和肖照处理使加工仿真更具有真实感,并在此基础上实现了三轴联动机床的真实性仿真运动。     

深型腔的数控加工方法

<正> 在模具制造过程中,型腔的加工质量和精度往往关系着整套模具的生产制造水平.尤其是对较深型腔的加工,一般存在着加工量大,精度要求较高,以及一些特殊刀具的要求。在数控加工方面,对于模具深型腔的加工,现阶段主要有以下几个加工途径:①     

数控加工工序的合理设计

工艺设计是数控加工中一个十分重要的环节,它是程序编制的依据,文章论述了其中的数控加工工序合理设计的要点.     

斜对称U形件弯曲工艺探讨

在介绍一种斜对称U形弯曲件结构特点的基础上，对零件加工工艺性进行了分析，并且对弯曲模加工的零件产生变形原因进行了探讨，借助有限元软件对零件弯曲变形过程进行了数值仿真，使变形现象更为直观。针对零件产生缺陷的原因，对弯曲模结构进行了改进，使制件完全达到设计要求。     

可转位刀片周边磨削数控系统关键技术研究

可转位刀片切削效率高并且具有较高的加工精度和良好的互换性,是可转位刀具最重要的组成部分。可转位刀片的磨削加工是生产可转位刀具的核心环节,因此研究可转位刀片周边磨削数控系统,能够提高我国刀具制造装备的技术水平,缓解对国外进口设备的依赖性。分析了可转位刀片周边磨削数控系统的关键技术,并对软、硬件结构进行了设计。实验结果表明:系统能够满足实时性和加工精度要求。     

数控折弯中回弹控制技术的发展现状

回弹是影响数控折弯精度的重要因素之一。文章介绍了数控折弯加工中各种回弹控制技术以及相关的塑性弯曲回弹理论研究的进展。以期为相关工程技术人员提供实际生产和理论研究的参考。     

工艺定位孔在外板制件冲压模中的应用

通过对汽车外覆盖件冲压模中工艺定位孔的应用情况进行探索,结合工艺定位孔在加工、装配、使用等方面出现的问题,为缩短模具制造周期,降低模具制造成本,探寻出一条正确设计使用的方法,同时通过对汽车不同部位制件功能特性分析,找出一般性的外板制件工艺定位孔位置选择的原则。     

汽车万向节叉零件成形工艺设计

分析了汽车万向节叉零件成形工艺,该万向节叉成形是由落料、裁口切断（一模两件）、弯曲、压弧、卷圆及弯曲成形6道冲压工序,再经过7道机加工序来完成整个制件。此制件是由精确计算和分解成多道工序而完成的。     

锯齿形零件冲压工艺分析及模具设计

分析了锯齿形零件结构特点，制定了成形方案，介绍了模具结构设计的特点。     

大数量级难加工小孔零件数控加工工艺分析及切削参数优化研究

大数量级小孔零件加工由于孔数量多、孔径小和无法根据加工中的震动和噪声判断加工情况进而调整切削参数等,造成加工效率低、排屑困难、易断钻头等问题。对大数量级的小孔零件进行分组实验,在基础理论切削参数基础上进行等间距数值分级的多组加工参数对照实验,在多组实验结果上得出更具体的可选用区间;在得到的区间上进一步进行连续加工实验观察刀具磨损,并且借助显微镜辅助分析磨损情况,得到可行且能连续加工的稳定切削参数。最后运用数据分析软件SPSS进行切削参数和加工结果之间的多因素分析来构建数学模型,求出转速S、进给速度F、退刀量R′各切削参数的可行区间及最优参数,按照该参数进行实际的数控加工实验,验证了该方法的可行性和稳定性。     

薄壁深锥零件的拉伸成形工艺

对薄壁深锥零件的拉伸工艺计算进行了详细的介绍,对同类零件的冲压工艺编制提供了参考。     

喇叭形零件冲压工艺及模具设计

通过对喇叭形零件冲压成形工艺进行了分析,同时对模具结构、模具材料选择、润滑剂选用做了介绍,对同类零件的冲压成形具有一定的参考作用。     

不对称拉延零件成形工艺及模具设计

不对称拉延零件的加工，从工艺上考虑，应将其设计成能成对地进行拉延加工的对称结构，经过剖切保证产品最终尺寸要求。本文通过实例说明了确定不对称拉延零件合理工艺方案的重要性，同时介绍了模具结构特点及工作过程。