汽油机曲轴锻造的改进

过去我们制造的汽油机曲轴,加工后的形状像图1所表示那样,净重约2.9公斤。它是用手工锻造的,主要工序请看图2。这种锻造方法有很多缺点:劳动量大,材料消耗大,每根曲轴的材料消耗约为锻件净重的4倍;加热次     

齿轮模锻方法介绍

我厂出产的产品需要很多齿轮,这些齿轮大都是锻造出来的。齿轮的规格像图1所表示那样,不带括号的尺寸表示锻件尺寸,带括号的尺寸表示加工后的零件尺寸。这种锻件过去是采用自由锻造,材料损耗大,火次多,工序多。改用模锻方法之后,它的工艺过程是这样的:1.锻件图纸像图2那样,材料是φ100×172公厘。锻件毛重10.6公斤,净重9.5公斤,火耗、毛刺为1.103公斤。这种锻件采用的设备是模锻锤和修边压床,采用图3的锻模。     

前轴锻造

CJ640客车为城市用大型公用汽车,满载后总重量近12吨,其主要承载零件前轴,材料为45钢,锻件重量达95公斤,按常规模锻生产,须用10吨以上模锻锤才能锻造,而我厂目前尚无此条件。我们在进行多次试验后,终于在0.75吨蒸汽自由锻锤上成功地锻出了合格的锻件,经循环疲劳试验,完全符合要求,现已投入了批量生产。前轴锻件图见图1。前轴锻造工艺过程 1.坯料的选用:     

全纤维锻造制坯的模具

我们在小型曲轴和连杆的锻造制坯上做了多次改进,从单纯的自由锻工艺改为胎模锻造,又由胎模锻造改为用直接进行锻造制坯的模具在小模锻锤上模锻成型。改进以来,生产效率及锻件质量均有明显提高,锻件的纤维结构大大改善,均以锻件的外形连续分布,基本能达到部颁标准。     

在摩擦压力机上无毛边模锻

无毛边模锻是模锻生产中先进的成型工艺。它具有节约材料(钢锻件约30％,有色金属约20％左右)、提高锻件质量、减少使用设备、简化工艺过程、缩短生产周期、提高劳动生产率(33％)以及降低产品成本等优点。无毛边模锻可以在模锻锤、摩擦压力机、卧式锻造机或自由锻锤上进行。在空气锤上一般以胎模无毛边形式较多。现将在摩擦压力机上进行无毛边模锻的工艺与设计介绍如下。     

自由锻锤固定套筒模锻

为了解决套筒模固定模锻的锻件脱模问题,我们采用了上模固定在上锤头,下模固定在下模座,模套用操作机夹持,锻件从上方出模的简便方法。图1是5吨行车小车轮锻件,它是在3吨自由锻锤上采用固定模锻工艺锻造的。     

曲轴后部锻造工艺的改进

<正> 曲轴后部锻件原为自由锻型砧上制坯再进行模锻,后改为在模锻锤上一次锻造成型。在缩短生产周期、提高锻件质量的同时大大降低了锻件生产成本。曲轴后部锻件(图1)有一个高的凸台(φ34×48×7°),还有一个大平面(115.6×140×22)。锻造中既要解决凸台充满问题,     

1E50F汽油机前,后曲轴锻造

图1所示为我厂生产的1E50F汽油机的前、后曲轴的毛坯图,重1.06kg,大头重0.63kg,杆重0.43kg,头重/杆重≈3/2,杆长/小头直径≈6.8。 由于上述两个比值大,且杆部要有3°斜度,一般这种锻件被列入最难锻造的范畴。我们根据现有设备情况,在自由锻锤上型砧制坯,固定模锻,一     

齿轮鍜件的垫模鍜造

在机床厂的锻造生产中,齿轮锻件的数量占有相当大的比例。在大量生产工厂中如采用在模锻锤上进行模锻,则有很高的生产效率,并能节省金属。在目前缺乏模锻设备的情况下,应该广泛的发展在自由锻锤上执行。模锻造。 我厂生产的单面有突缘的和中、小批生产的机床齿轮锻件,绝大部分采用垫模锻造。在生产中广泛的采用垫模锻造,获得了下列的良好效果: 1.毛坯加热和去除氧化皮后放入垫模中,锤打几下轮锻成,生产率相当高。例如直径100公厘左右的齿轮锻件,一个锻工小组每班能锻400 个以上。 2.垫模锻件的加工余量少,很接近于模锻的余量和公差标准,因此…     

薄饼类锻件辗扩成形

如图1所示的锻件产品,可以通过不同种类锻造设备予以锻造成形,从综合考虑锻件成本来看,材料利用率、模具及动能的多少决定了锻件的利润多少,模锻成形中要去除飞边及连皮,材料利用率在75％以上;辗扩成形中只在制坯中去除连皮,材料利用率可达到90％以上。在生产中辗扩成形较模锻成形在模具投入及动能消耗上均减少20％以上,辗扩成形明显较模锻成形有优势。本文中仅针对辗扩设备生产薄饼类锻件产品的成形予以分析。     

浅谈机械皮带锻锤与蒸汽-空气锻锤的能效

机械锻锤是一种依靠落下部分重力位能实现锻件变形的单工位锻造设备,投资建造成本低,结构简单,锻造生产能耗低,能交好,在珠三角地区应用广泛.为使锻造设备多样化,发挥机械锻锤的优势,降低锻造生产成本,通过研发,自行设计并主持制造了两台机械锻锤,生产中、小型锻件,设备使用两年多,运行良好.本文主要对自制1.5吨、2.5吨机械皮带锻锤及1吨、3吨蒸汽-空气锻锤的设计原理及其打击能量、能效进行比较分析.     

高能螺旋压力机锻造线上465Q曲轴成形技术开发及应用

曲轴是发动机的关键零件,随着发动机技术要求的提高,曲轴铸改锻趋势日趋明显。锻造曲轴需要大型的锻造设备,如大吨位的模锻锤,重型热模锻压力机,大规格高能螺旋压力机等。介绍以25000kN离合器式高能螺旋压力机为模锻主机的曲轴锻造生产线上465Q曲轴的锻造工艺与模具设计,包括工艺流程的确定,25000kN离合器式螺旋压力机模架和锻造模具设计,4000kN切边压力机上切边模具的设计,4000kN摩擦压力机上热校正模具的设计,最后介绍所设计各种模具的应用效果。     

换向拨叉的制坯工艺

换向拨叉是柴油机的重要零件,用18CrNiWA优质合金结构钢制成,锻件图见图1。该零件属于枝叉类锻件,形状比较复杂,很多地方不能进行机械加工,需用模具锻造保证尺寸。但用模锻方法锻造,金属不易充型,不用说用模锻成型,就是制坯也很困难。我们是在750公斤空气锤上自由锻造制坯,然后在5吨模锻锤上终锻成型。自由锻制坯是采用了几种方案试锻的,经过多次试验锻造,终于找到了我们认     

热模锻压力机的应用现状分析

正20世纪70年代以来,国外热模锻压力机在大批量模锻生产中得到了迅速推广,各先进工业国家都在大力发展以热模锻压力机为主机的模锻生产线。据有关资料介绍,热模锻压力机在工业发达国家是模锻的主力,约占成形设备的40%~64%,我国仅占14.5%,主要用于重型汽车曲轴、前梁等锻件的生产。因此,国内市场潜力很大,现有设备急需更新换代,选购在生产效率、自动化的实现、节约材料、锻造质量等诸多方面都具有明显优势的热模锻压力机。     

多工位锻模锻造工艺设计

有些工厂生产图1所示吊环类锻件,用自由锻锤进行胎模锻造或用整体模锻,这两种方法都有其不足之处,前者精度不高,且工效较低,后者则锻造敷料大,浪费金属多,成本高。     

大型锻件胎模锻

我厂在3吨和5吨自由锻锤上用锻造操作机进行大型锻件胎模锻取得了一定的成果。现介绍两个典型例子。一、中心管中心管(图1)是石油钻机的重要零件之一。过去是用φ500毫米的圆坯自由锻造的、劳动强度大,加工余量大、质量差、废品率高。后来,我们在5吨自由锻锤上用操作机锻出了重达516公斤的胎模锻件。图2是胎模。锻造过程是:首先用φ300毫米圆料在锤上拔成毛坯(图3),第二火再装入     

大型锻件胎模锻

我厂在3吨和5吨自由锻锤上用锻造操作机进行大型锻件胎模锻取得了一定的成果。现介绍两个典型例子。一、中心管中心管(图1)是石油钻机的重要零件之一。过去是用φ500毫米的圆坯自由锻造的、劳动强度大,加工余量大、质量差、废品率高。后来,我们在5吨自由锻锤上用操作机锻出了重达516公斤的胎模锻件。图2是胎模。     

在机械工业战线上

第一机械工业部通知在锻模制造中大力推广堆焊先进工艺模锻锤使用的锻模钢,需要量在逐渐增加。由于锻模钢是含镍铬的合金钢,又是大型锻件,所以供应十分困难。这个通知根据几年以来有些工厂试验用铸钢模体,堆焊型槽方法制造锻模来代替锻造合金钢锻模,用在2吨、4吨、5吨,甚至10吨模锻锺上所取得的成就,强调指出:铸钢堆焊锻模完全可以代替锻造合金钢锻模,而且具有后者所没有的优点,技术上是更先进的,经济上是更     

解决模夹体同心定位的方法

对于品种多批量小的模锻生产来说,能否简便而快速地更换不同规格的模夹体是提高生产效率、保证锻件质量的关键。我厂3吨模锻锤主要是锻造机床齿轮类回转形锻件,采用了两种不同规格的镶块模,由于模夹体在加工时各部位存在着偏心差,这样就不可能事先确定定位块的精确尺寸。过去我们是采取锻造试样的办法,根据试样的偏心程度,在活动     

曲轴扭拐变形的分析

曲轴扭拐工艺是一项针对特定曲轴而在液压扭拐机上把切去飞边的水平模锻曲轴用模具压住,然后在主动旋转模的带动下,使曲轴拐扭到所需角度发生扭转的技术。采用扭拐工艺的曲轴一般具有如下特点：立体分模锻造时,模具结构工艺性差,寿命低;锻件填充工艺性差,需要采用较大规格的材料;锻件加工余量大,质量差。