基于华塑CAE的电器下盖成型模拟分析

运用华塑CAE软件对电器下盖建立浇注系统、冷却系统,并对塑件进行充模时间、熔合纹、冷却时间、翘曲等分析,以确定浇口位置、形式、冷却系统设计,提高了模具设计的质量和效率。     

基于MoldFlow的塑料箱注射成型CAE分析

通过应用MoldFlow／MPI软件对塑料箱注射模进行CAE综合分析,仿真注射工艺参数如填充时间、气穴、熔接痕、缩痕分析、锁模力曲线和流动前沿温度等来模拟塑件的实际生产过程,显示了MoldFlow技术在模具开发过程中对于优化塑件设计、优化塑料注射模设计和优化注射工艺参数等方面所起到的显著作用。     

汽车钢质嵌件注塑成型CAE结构设计优化

为解决某汽车安全卡扣带钢制嵌件注塑产品的充填不足缺陷问题,通过模流分析了解到,钢制嵌件结构的某些区域,在一定的注塑工艺方案内对模内料流形成阻流作用。通过在嵌件上接近难充填的末端处开设导流孔从而减少充填阻力的方法,对嵌件进行结构改进和工艺成型优化设计,有效降地降低了该产品的包胶成型工艺难度,解决了注塑缺陷问题,并且还提高了钢制嵌件的冲压件材料利用系数,塑件的外观成型质量亦得到明显改善。     

基于Moldflow的手机外壳注塑成型模流分析

以手机外壳为例,利用Moldflow软件模拟分析了在最佳浇口位置区域中采用不同浇口数量时,填充时间、压力分布、气穴分布、熔接线分布、体积收缩率和翘曲变形等参数的变化,模拟分析结果表明：考虑填充时间、压力分布、气穴分布、熔接线分布等条件,采用双浇口浇注进行手机外壳注塑效果最好。模流分析能够有效地提高注塑手机外壳的工艺质量,降低模具研发制作的成本与生产周期。     

基于塑件注塑成型分析的模具方案优化设计

对某塑件提出2套模具设计方案,通过对2套模具方案的CAE分析,从流动结果、冷却结果和制品质量三个方面进行对比,验证2套方案的可行性,最终确定采用模具结构更简单的单分型面模具方案。同时,通过浇注系统的创新设计,实现塑件的自动脱模;通过斜孔组合式型芯的创新设计,避免侧抽芯机构,进一步简化了模具结构。结果表明,大大降低了模具的制造成本和加工难度,提高了塑件的生产效率。     

基于MoldFlow的鼠标上盖注射模设计

鼠标上盖为外观件,属薄壁壳体类塑件,注射成型质量较难控制。在结构分析的基础上,对模具进行整体设计,分析了模具工作过程,设计了斜顶机构、司筒机构,有利于实现上盖背面卡扣、柱体的脱模,设计了潜伏式浇口,避免出现浇口痕迹。并对浇注系统、推出机构及冷却系统的设计进行了分析。在设计过程中使用了MoldFlow软件对结构进行分析,对设计方案进行数据分析、对比,迅速得出优化的模具设计方案,省去了试模过程,有效地提高了模具设计效率和设计质量。     

基于MoldFlow的显示器底座注射模CAE分析

介绍了MoldFlow技术在注射模中的重要作用,应用MoldFlow软件对显示器底座模具进行CAE分析,通过最佳浇口位置分析确定浇口的形式,并对其进行流动和翘曲的模拟分析,预测可能存在的熔接痕位置、气穴分布和翘曲变形量等缺陷.根据结果有针对性地优化模具设计方案,从而可以提高制品质量.     

基于MoldFlow的显示器底座注射模CAE分析

介绍了MoldFlow技术在注射模中的重要作用,应用MoldFlow软件对显示器底座模具进行CAE分析,通过最佳浇口位置分析确定浇口的形式,并对其进行流动和翘曲的模拟分析,预测可能存在的熔接痕位置、气穴分布和翘曲变形量等缺陷。根据结果有针对性地优化模具设计方案,从而可以提高制品质量。     

基于CAE的外壳件优化设计

近年来,CAE有限元分析快速发展,它改变了传统机械加工的粗放型发展模式,在先进制造业中起到重要的作用。本文以一款中等复杂塑件为主线,浅谈了一些CAE分析的基本流程,介绍了CAE在模具优化设计中的基本过程,以获取更高的性价比。     

CAE技术在示波器外壳注塑模具设计中的应用

为提高示波器外壳的生产效率和质量以及降低其模具制造成本,应用CAE技术的Moldflow软件对示波器外壳进行模流分析。在对示波器外壳的三维模型网格划分的基础上,计算出最佳浇口位置,并对塑料的填充时间、压力分布、冷却过程和翘曲变形情况进行模拟分析,结合模拟分析结果得到了较好的模具设计方案和合理的成型工艺参数。示波器外壳注塑成型后,其模拟分析结果与实际结果基本一致。     

基于CAE技术的注塑制品冷却系统的优化

针对冷却系统在塑料制品注塑成型中的重要地位,采用Moldflow软件对汽车塑件冷却回路的优化进行研究,通过MPI/3DCool模块进行CAE冷却分析,指出优化设置模具冷却回路的基本步骤:先选择"用户定义IPC时间"模拟分析,后选择"自动计算IPC时间"模拟分析,并根据冷却分析的结果,从2种拟定冷却方案中选择较为合理的方案,从而达到缩短成型周期、提高生产率等目的。     

基于CAD/CAE对塑件注射工艺参数与浇口的优化

采用Pro/E对遥控器上盖进行造型,应用CAE软件Moldflow对实例进行网格划分、创建浇注系统、冷却系统,采用正交试验分析注射成型过程中充填、流动、冷却及翘曲变形等关键因素,得到合理的注射工艺参数与浇口位置,从而优化模具结构,缩短产品开发周期,提高注射产品质量。     

模流数值分析与试模工艺参数实践设置计算

注射工艺参数的选择和调整对制品质量将产生直接影响,实际产品试模时,注塑机注射工艺参数的最终设定通过多次试模才能确定,不利于生产效率的提高。通过CAE仿真模拟注射分析,能有效找到具体产品的最佳注射设置参数,减少试模次数和时间,且能提供较为合理实际注射参数。     

基于CAE分析的塑料盖板注射模设计

分析了塑料盖板的结构特点,使用Moldflow软件对塑件的注射成型过程进行了CAE分析,确定了模具的浇注系统、冷却系统。在模拟分析的基础上,运用Pro/E软件完成了模具设计。     

CAE模流分析技术辅助电子连接器优化设计

Moldex 3D为塑胶射出成型产业中的CAE软件,应用该软件在对电子连接器塑件进行模流分析,可快速地得到分析结果,从而事先发现设计缺陷,并对设计修改进行可行性认证,达到优化塑件设计的目的,进而缩短模具开发时间,减少试模次数降低试模成本,并且提升塑件品质。     

栅格板CAE模流分析与优化

通过CAE模流分析,对塑件在模具中的浇口位置进行优化,再通过调整栅格板不同区域的筋条厚度,引导熔料流动,把熔接痕与困气区域移到适合在模具上设计排气的位置,最终获得了合格的产品。     

基于IGES接口的注射成型CAE流道建模方法研究

介绍了基于IGES接口的注射成型CAE系统流道建模方法,通过对IGES接口文件的解析,将其中的直线、圆弧及参数曲线导入到注射成型CAE系统中,以该曲线作为流道中轴线,按照指定的截面形状以一维等分离散化的方式划分生成流道网格模型。该方法加强了CAE软件与CAD软件的交互性,提高了其通用性能。     

注塑模设计中的CAE技术

以遥控器外壳为例，介绍CAE技术在注塑模具设计中的应用，说明CAE在该领域应用前景很好。