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注塑成型是最重要的塑料成型方法之一,它的优点是可以一次成型结构复杂的制品,应用很广泛。但在注塑过程中常会出现各种缺陷,如:短射、缩痕、飞边、熔接痕、翘曲和气穴等,从而影响制品的质量。分析了注塑过程中常见的缺陷,并从改善材料性能、改进产品结构、优化模具设计和注塑工艺等方面提出了相应的解决方法。 相似文献
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针对注塑成型缺陷成因求解的模糊性与不确定性,综合运用规则推理、模糊推理等人工智能技术,完成了注塑成型缺陷诊断及工艺优化系统的总体结构设计。通过采用规则推理和Mamdani模糊推理分别进行了注塑制品缺陷成因判定和工艺参数智能优化,详细阐述了模糊推理用于优化注塑成型工艺参数的整个过程。基于上述理论及VisualProlog应用平台,采用人工智能系统语言Prolog开发了注塑成型缺陷诊断及工艺优化专家系统,并给出应用实例。结果表明,此系统具备较好的注塑制品缺陷诊断及工艺优化能力,有一定的推广应用前景。 相似文献
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翘曲变形是注塑制品常见的质量缺陷,阐述了制件翘曲变形的基本理论模型,介绍了翘曲分析流程,以鼠标下盖为例,运用MPI对其进行翘曲变形分析,同时通过优化工艺参数,以达到降低制品的翘曲量的目的,提高产品的成型质量,说明了MPI在注塑模具优化设计中的可靠性与实用性。 相似文献
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运用CAE软件进行熨斗上盖的注塑成型设计,对其充模时间、注射压力、气穴、熔接痕和翘曲变形等进行模拟分析,根据结果有针对性地优化模具设计方案。解决了实际生产中出现的制品缺陷问题,从而提高制品质量,缩短模具设计制造和产品开发周期。 相似文献
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注塑成型生产过程中,不均匀的模具温度分布容易导致制品出现翘曲等缺陷,模具温度又会影响制品的冷却速率,可以通过模拟注塑模具温度场优化冷却水路,以改善注塑制品的质量及生产效率。基于此,对有限体积法(FVM)模拟注塑温度场的算法进行了研究,详细描述了模具稳态温度场的瞬态型腔热流边界的等效办法。采用现今最常用的边界元法模拟注塑成型模具温度场时只能查看型腔面的温度,而采用有限体积法对三维模型模拟能够获知模型全域的温度场。为了实现模具与熔体之间的解耦计算,采用了循环迭代的求解方式,以支架作为实例模型进行了模拟分析,并与商业软件的结果进行了对比,结果表明FVM模拟注塑模具稳态温度场算法是正确的。 相似文献
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格栅是一类重要的、形态特殊的汽车外观产品,其网格网孔是注射成型过程的关键,对注射工艺条件要求高,且容易产生质量缺陷.本文将应用模流分析来解析不同尺寸面积、不同网格密度的格栅塑件注射成型过程,掌握工艺特点与制约因素,并以此对注射工艺进行改良,以取得最优的模具结构方案和注射工艺方案,使之在不明显增加模具与注射工艺难度的前提下,明显提升改善汽车格栅塑件的外观质量,消除缺陷. 相似文献
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以一电器塑料面壳为例,介绍了气体辅助注射成型应用及模具设计。在这一工艺成功地克服了制品在注射成型上重要的缺陷(缩孔、缩痕、变形等问题)。此项气体辅助机构设计合理,制造方便、质量稳定,完全符合产品质量要求,更大大地提高了生产效率,缩短了加工周期。 相似文献
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以医用磁疗仪后壳为研究对象,针对浇口在制品注塑成形过程中的重要地位,利用Moldflow软件对不同的浇口位置进行了流动模拟分析.预测可能存在的制品缺陷,以优化模具浇口位置和数目,从而达到获得高品质产品的目的. 相似文献
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将金属粉末注射成形充模过程视为粉末、粘结剂和空气的三相流动过程,给出了金属粉末注射成形充模多相流动的控制方程。根据钳口复杂模腔的铁粉注射成形实际参数确定了充模多相流动控制方程的初边界条件,基于CFX计算流体力学软件对钳口铁粉注射成形充模多相流动过程实现了三维数值模拟。给出了钳口铁粉注射成形充模多相流动中固相粉末的速度流线图,分析了模腔中温度场和压力场分布的瞬态情况,以及模腔中不同位置的温度和压力随时间变化的曲线;分析了钳口铁粉注射成形充模多相流动过程中不同时刻粉末体积分数的分布情况。数值模拟结果可用于分析注射成形过程中产生粉末粘结剂两相分离和成形坯密度分布不均的原因,数值模拟为研究注射成形产品缺陷产生的原因提供了直观分析方法。 相似文献
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