铝合金控制臂辊锻制坯模锻工艺数值模拟

针对控制臂现阶段模锻成形工艺工序多,生产率低,劳动强度大等缺点,提出辊锻制坯一模锻成形工艺,设计辊锻制坯各道次的尺寸参数,用数值模拟代替物理试验预测金属成形过程。通过对控制臂辊锻成形过程的数值模拟,并对辊锻后坯料进行弯曲、终锻成形,获得较好的锻件,为指导此锻件的生产实践提供了理论依据。     

柴油机连杆锻造成形工艺设计

连杆属于长轴类锻件．沿轴线方向上截面变化，剧烈，所以长期以来，连杆一直被视为较难锻造的一种零件。连杆常用的成形工艺有模锻、模铸、粉末冶金锻造等，但目前国内企业采用的主要成形方式还是模锻。在模锻成形中．采用辊锻制坯是当前较好的方法．由于辊锻设计较为复杂．设计人员对辊锻制坯时的金属流动情况不了解，故常常依据经验进行工艺设计．而辊锻坯料金属分配不合理，会导致终锻成形时飞边较大，材料利用率低。     

控制臂模锻成形工艺优化设计

控制臂现阶段成形工艺多、生产效率低、劳动强度大,并且材料的利用率低于50%。通过对控制臂三维几何模型的建立,采用辊锻制坯工艺,结合控制臂的形状特点,合理的设计弯曲模。利用有限元数值模拟软件DEFORM-3D对模锻成形过程进行数值模拟,对终锻模进行了优化,提出了带阻力墙终锻模,通过数值模拟分析得出合格的锻件,并且材料利用率提高至70%。     

转向臂锻造工艺研究

针对大头细杆类长轴锻件在用摩擦压力机模锻时,不制坯或制坯不合理造成材料利用率较低的问题,以带深孔的汽车转向臂为对象,对其锻造工艺进行了分析,工艺计算,运用有限元软件模拟了转向臂成形过程,分析金属流动情况、载荷、等效应力/应变等。根据分析结果,确定合理的制坯工艺和制坯尺寸,提高了锻造的材料利用率。     

锻件生产评估和优化（下）

材料利用率高合理制坯 对长轴类锻件进行开式模锻时．如果轴向截面积相差较大,一般最大截面与最小截面比大于1．5,应采用压挤、辊锻或楔横轧制坯,弯长轴类锻件应采用弯曲模具进行弯曲制坯,否则材料利用率低。     

重型卡车曲轴辊锻制坯工艺分析与优化

针对某重型卡车曲轴在辊锻制坯工艺中,辊锻件出现"耳朵"缺陷以及辊锻长度达不到要求的问题,采用正交试验设计与数值模拟分析相结合,对该曲轴的辊锻工艺进行了优化。利用排队评分法分析了辊锻模的入模圆角、过渡圆角和过渡斜度对成形工艺的影响,并通过优化模具结构参数控制辊锻件的成形情况。经生产验证,优化后的辊锻制坯工艺能够得到质量合格的辊锻件,材料利用率可达80%以上。     

铝合金控制臂多向挤压制坯及模锻成形工艺

提出了采用多向挤压工艺为复杂枝权类控制臂锻件成形锻造预制坯。选取典型的复杂铝合金控制臂锻件,通过有限元模拟分析,研究了多向挤压成形过程中毛坯温度、材料流动速度、流线及挤压成形力和模锻成形过程中的温度分布及模具充填情况。模拟结果表明:当坯料成形温度为540℃、模具加热保温至200℃时,挤压后两枝权温度为520℃,枝权头部温度约为480℃,无须进行二次加热。模锻成形材料变形均匀,模具充填效果好,飞边较小,表明挤压制坯与锻造型腔较好匹配。最后,通过多向液压机对模拟进行了验证,结果表明,多向挤压制坯成形工艺可以获得高质量的控制臂锻件预制坯,该工艺具有可行性。     

新型辊搓制坯成形机

生产轴类锻件以及各类连杆锻件通常的方法有:①辊锻机制坯、热模锻压力机或摩擦压力机成形,③自由锻胎模制坯,模锻锤或摩擦压力机成形;③直接在模锻锤上制坯成形;④在自由锻锤上胎模制坯、胎模成形.上述生产率较高方法是①种.但辊锻机及其机械手     

基于DEFORM的重型汽车前轴成形工艺及模具设计

针对重型汽车前轴复杂的结构特征,结合金属塑性成形理论,制定了某重型汽车前轴的辊锻制坯+模锻成形的成形工艺,通过计算确定了坯料尺寸和辊锻道次,并且选取合理的前滑值,设计了辊锻工序件和辊锻型槽;采用UG三维参数化建模软件完成了辊锻模具、压弯模具、预锻模具及终锻模具的设计。并采用有限元软件Deform-3D对前轴成形工艺进行数值模拟,通过观察在前轴成形工艺中各特征部位的充型情况,及成形过程中压力、温度的变化,并对成形后前轴锻件与实际生产前轴锻件的尺寸进行对比,验证了前轴成形工艺及模具设计的合理性,缩短了模具调试周期,提高了产品的设计效率,提高了材料利用率,降低了产品开发成本。所设计的前轴成形工艺和模具已应用于实际生产。     

歪头连杆制坯辊锻模具设计

制坯辊锻主要用于为模锻成形设备提供合理的坯料形状和尺寸。对于连杆类锻件,目前主要对直对称形连杆,采用制坯辊锻压机成形。本文研究的坯头连杆制坯辊锻模具,采用４道次体积分配制坏辊锻模和１道次弯曲成形模,得到歪头连杆所需的坯料形状和尺寸。研究中成功地解决了辊锻道次确定和型槽系选择、辊锻工序安排,模具设计等问题。根据此项研究成果已建成了一条新型连杆辊锻生产线,每小时可生产连杆１８０件,该线利用安装在辊锻机     

45°剖分连杆体毛坯在热模锻生产线上的锻造工艺

介绍了典型热模锻压力机生产线的设备配置情况,通过对45°剖分连杆体进行工艺分析提出了锻造工艺方案,设计了辊锻模、预锻模、终锻模等工装,并对连杆锻件毛坯生产流程也进行了探讨。     

拉杆锻件的辊锻制坯工艺研究与开发

研究了拉杆锻件的辊锻制坯技术,采用2道次体积分配辊锻模具和一次头部压形模具,得到拉杆锻件的坯料形状与尺寸。成功地解决了辊锻道次的确定和型槽系的选择,模具设计等问题。据此成果,完成了拉杆锻件的生产线。     

基于Deform 3D的长杆类汽车转向节锻模设计及锻造工艺生产验证

针对SG转向节形状复杂、锻件截面变化较大的结构特点和实际锻造生产中出现的塌角、缺料、折叠等锻造缺陷,通过Deform 3D有限元软件建立SG转向节的有限元模型,构建弯曲模具、预锻模具和终锻模具,并分析预锻件和终锻件的金属流动过程.对SG转向节的弯曲、预锻和终锻3道工序进行现场生产试验,验证了模具设计、工艺方案的正确性和...     

长城2020转向节锻模设计及其锻造工艺生产验证

针对长城2020汽车转向节法兰截面形状复杂、轴部过粗、杆部过细和前、后羊角间距过大等结构问题,通过对该锻件局部尺寸进行分析阐述,结合多年汽车转向节锻造经验,对预锻型腔、终锻型腔及飞边桥的关键部分分别进行设计、分析论证,并采用加热挤压的制坯工艺与模锻复合成形工艺进行批量生产,得出预锻工步是转向节锻造过程中最关键的工步,并...     

铁路货车钩尾框精密辊锻过程数值模拟

铁路货车钩尾框锻件为异形长轴类锻件,目前采用自由锻工艺制坯,效率低,质量差,大型自动辊锻机精密辊锻是一种优质高效的先进制坯工艺,用于钩尾框制坯有望取得良好的技术经济效益.以刚塑性有限元法为基础,利用Deform-3D软件对铁路货车钩尾框精密辊锻过程进行三维有限元模拟,揭示了钩尾框辊锻变形过程中金属的流动规律,分析了辊锻成形过程中各道次辊锻过程中模具受载荷情况,以及各道次辊锻过程中的辊锻力矩,为钩尾框精密辊锻工艺及模具设计提供了有效的参考依据.     

汽轮机导叶片多向模锻制坯工艺技术研究

对汽轮机导叶片的制坯工艺进行了对比分析。自由锻制坯存在一致性差、表面棱角多、微裂纹等缺陷;锤上模锻制坯成形质量较好,但材料利用率较低、生产成本较高;多向模锻制坯成形质量最优、材料利用率最高。为深入研究多向模锻制坯工艺技术,本文运用数值模拟技术直观分析多向模锻制坯工艺过程,坯料与模具温度场、应力场、受力变化等。通过模拟分析预测生产中存在的问题,从而采取相应措施预防缺陷的产生,提高产品质量。经生产试验证明多向模锻制坯工艺技术极大提高了制坯质量和生产效率,解决了传统自由锻开坯方式存在的问题。     

耙齿辊锻成形工艺及模具设计

叙述了辊锻工艺实质及其适用性,用辊锻成形工艺生产耙齿的优点。介绍了耙齿辊锻虎艺锻件图的制订,毛坯尺寸的选择,辊锻道次的确定,各道工序变形量的分配,是锻成形工艺的拟制,辊锻模具设计及其模具材料的选用。     

气门毛坯局部镦挤终锻成形工艺研究

根据气门毛坯楔横轧-模锻成形工艺中楔横轧和终锻工艺特点及要求,设计了不同初始直径的预成形坯料,运用DEFORM-2D软件对其终锻时的局部镦挤成形过程进行数值模拟,获得了终锻成形中头部金属将同时产生径向和轴向流动、轴向流动导致杆部增长以及工件内变形分布等规律,根据杆部增长量与预成形毛坯形状尺寸及成形条件的关系,确立了预成形毛坯的设计原则,采用终成形实验验证了预成形毛坯设计的正确性.实验表明,楔横轧-模锻工艺能获得高组织性能的气门毛坯.     

摩托车连杆粉末热锻工艺及模具设计

采用粉末热锻方法生产摩托车发动机连杆 ,通过开式模锻实验 ,确定了合理的粉末压制坯形状和尺寸 ,给出了闭式模锻摩托车连杆的锻造工艺 ,并设计了在摩擦压力机上成形热锻粉末烧结预制坯的闭式模具