乙烯裂解深度的过程控制

以控制乙烯深度裂解,实现生产工况更平稳、产品质量更好和有效降低操作人员的劳动强度为目的,采用APC技术对乙烯裂解深度实施控制。根据装置特点,确定热值前馈—炉管平均出口温度—燃料气流量—控制阀的串级控制方案,实现了裂解深度平稳控制。在正常工况下,裂解深度可控制在设定值的±0.020范围内,稳定了乙烯和丙烯产品的收率比率关系,提高了裂解炉抗外界干扰的能力。装置运行实际证明,应用APC技术可有效减少生产装置运行波动、稳定并优化产品质量,实现优化操作、降低物耗能耗、减轻操作人员劳动强度,取得了显著的经济效益。     

APC控制系统在全密度聚乙烯装置的应用

文中以APC控制系统在某全密度聚乙烯装置中应用为背景,分析了APC功能设计、建模特点以及结合传统DCS系统对UNIPOLTMPE反应器控制的优势。APC系统对反应产率及产品质量的实际控制效果,表明APC系统能够提高装置的产品收率,稳定产品质量。     

先进过程控制系统在催化裂解和气体分离装置的应用

为提高装置的自动化水平,稳定产品质量,降低能耗物耗,提高高附加值产品乙烯、丙烯收率,实现装置的效益最大化,对先进过程控制(APC)系统在催化裂解(DCC)装置和气体分离装置上的应用进行了考察。结果表明:APC系统在DCC装置和气体分离装置的投用率均达到了98%以上,集散控制系统(DCS)操作频次下降幅度达到83%;通过APC系统“卡边”优化,实现DCC装置和气体分离装置单位产品能耗降低幅度分别为1.23%,1.27%;DCC装置低碳烯烃收率提高了0.54个百分点,气体分离装置丙烯产品收率提高了0.19个百分点,可为企业创效362.7万元/a。     

气相流化床聚丙烯先进控制系统的国产化设计及应用

在PACROS架构上,针对气相流化床聚丙烯装置先进控制系统设计了国产APC控制器,并将其在某石化企业Unipol聚丙烯装置上投用运行,考察了产品质量的控制情况,装置的平稳性及牌号切换功能等.运行结果表明,国产APC控制器投用后,装置平稳率提高5％,被控变量平稳率平均提高40.56％,聚丙烯单耗降至1.00195 t/t...     

APC控制系统在炼化企业生产装置的应用

炼化企业生产装置的常规控制难以保证装置的安全平稳操作、降低能耗、提高产能和收率。APC先进控制技术的应用,是炼化企业实现生产管控一体化的基础,是企业提高盈利能力的重要手段。APC控制系统能够最大限度地提高企业经济效益,实现装置平稳高效运行。     

提高1号催化综合效益的优化操作

为提高1号催化装置综合经济效益，通过采取多项措施提高掺渣比，并实现装置长周期平稳运行。经反复应用不同的措施，选择通过平稳操作和有效利用APC（先进控制）提高掺渣比是行之有效的，既保证了装置平稳运行，也实现了掺渣比最大化。     

先进过程控制在蜡油催化裂化装置上的应用

主要介绍了先进控制系统在中国石油化工股份有限公司洛阳分公司Ⅰ套蜡油催化裂化(FCC)装置上的工业应用情况。针对FCC装置的实际工艺条件与控制目标,论述了先进控制系统的组成和控制策略,分别讨论了反应再生、分馏系统和吸收稳定系统的先进控制问题。先进控制的应用可以克服各种干扰因素,保证被控变量(温度、液位和产品质量等)的平稳,提高装置的操作与维护水平。应用结果表明,该系统实现了装置的平稳控制,系统投运率达到98%以上,减少了操作人员的工作强度,实现了质量卡边控制、提高高价值产品收率和节能降耗的目标,总液收率达到90.60%,比投用前提高了0.73%,能耗降低了82.89 MJ/t,每年可降低成本10.13×106RMB$。     

丙烷脱沥青装置改造技术分析及运行效果

简述丙烷脱沥青装置扩能改造情况。通过分析得知,填料塔的应用达到了改造目的;整个装置运行平稳,操作弹性大,能满足150BS光亮油和沥青生产方案的实施要求;装置能耗、产品质量和收率皆能兼顾。     

催化裂化装置先进控制策略及应用

兰州炼化公司利用引进的Ｈｏｎｅｙｗｅｌｌ先进控制软件，根据以往应用过程控制软件的经验，结合装置工艺及生产实际，确立了相应合理的控制策略和应用管理关系，成功地在１．２０Ｍｔ／ａ重油催化裂化装置上实现了先进控制，提高了装置的平稳操作水平，汽油收率及产品质量合格率明显提高，取得了较大的经济效益。     

提高吗呋啉抽提装置芳烃收率

对影响中国石化上海石油化工股份有限公司Ⅱ套芳烃抽提装置抽提蒸馏塔稳定操作,以及影响装置的芳烃回收率和产品质量的因素进行了分析,通过实际生产调整优化,确定出提高芳烃收率的方案,吗呋啉抽提装置芳烃收率有了明显的提高。     

先进过程控制技术在高密度聚乙烯装置上的应用

利用美国A spenTech公司的APC软件,在对高密度聚乙烯(HDPE)装置进行测试的基础上,开发设计了HDPE装置的先进过程控制方案,建立了产率、产品质量、浆液浓度及冷却系统等控制器。同时根据反应原理及对大量离线数据的分析研究,对没有在线仪表的质量参数进行了模型开发。使用A spenTech公司的牌号切换软件实现了HDPE装置产品牌号切换的优化,缩短了牌号切换的过渡时间,减少了过渡料量。通过实施APC软件,在HDPE装置上生产的产品质量波动明显减小,同时也提高了生产操作的稳定性和安全性。     

APC技术在常减压装置中的应用

福建联合石油化工有限公司800万t/a常减压装置先进控制系统包括了3个控制器,分别是换热系统控制器、常压塔控制器和减压塔控制器.控制器投用后,降低了关键变量的波动,减轻了操作人员的劳动强度,通过APC系统的平稳操作和卡边控制,提高装置的经济效益.     

先进控制系统在乙烯裂解炉上的工业应用

介绍了中国石油兰州石化公司46万t／a乙烯装置采用先进控制系统（APC）实现辐射段炉管出口温度（COT）自动优化控制的情况。该控制通过支路平衡先进控制以及平均COT先进控制实现。APC投运后,COT指标的工艺平稳率从投运前的88．73％提高至95．01％,COT精确度由±6℃提高至±1℃,COT设定值平均提高2℃,乙烯收率提高0．3％,年降耗达2970．38t（标准油）。     

导向浮阀塔板在原油常压蒸馏塔上的应用

导向浮阀塔板是由华东化工学院研制开发的一种新型塔板。1992年4月,锦西炼油化工总厂与华东化工学院合作,投资50万元,将一套原油蒸馏装置常任塔的原F1型浮阀塔极改为导向浮阀塔板。改造后,常压塔操作平稳,调节方便,并改善了常压塔侧线产品质量,提高了轻质油收率,每年可获经济效益240万元。     

气体分馏装置优化扩产研究

为适应胜利油田石油化工总厂上游装置液化气原料来料的不断增加,提高现有气体分馏装置液化气加工处理能力,在不更新现有设备、保证安全生产的前提下,通过对气体分馏装置的生产操作参数进行分析优化,合理调整工艺流程,解决装置运行过程中影响扩产的"瓶颈"难题,实现了装置加工处理能力由最初设计的10 t/h提高至15.5 t/h,且生产运行平稳,产品质量好、收率高,获得了较好的运行效果和生产效益。     

先进控制技术在连续重整装置的应用

介绍了先进控制技术在中国石化镇海炼化分公司1.20 Mt/a连续重整装置上的应用情况。通过对装置现状的详细分析,确定了先进控制的控制目标和策略,并设计开发了相应的控制器和软仪表。先进控制系统投用后,装置关键控制指标的波动标准偏差降低30%以上,提高了装置平稳率,实现了设备能力和产品质量的卡边操作,达到了提高目标产品收率和装置节能降耗的目的,其中燃料气平均单耗下降4.44 m3/t（标准状态）,年创经济效益约1 147万元。     

MTBE装置低异丁烯含量的调节方法

主要针对MTBE装置低异丁烯含量的原料C4通过改变操作条件,从而在低异丁烯的情况下提高反应转化率及产品收率,有效地提高了产品质量。     

MTBE装置低异丁烯含量的调节方法

主要针对MTBE装置低异丁烯含量的原料C4通过改变操作条件,从而在低异丁烯的情况下提高反应转化率及产品收率,有效地提高了产品质量.     

重整装置混合二甲苯收率的影响因素分析

从重整装置进料、反应过程及生产操作等三个方面对影响混合二甲苯收率的因素进行分析,找出了混合二甲苯收率实际值比设计值低的原因。依据装置的现状,提出混合二甲苯白土塔的优化方案。通过实施这些措施,混合二甲苯产品的收率由开工初期时的15.0%提高至目前的19.3%,提高了4.3百分点;并且二甲苯产品质量也得到提高。     

导向浮阀塔板在原油常压蒸馏塔上的应用

导向浮阀塔板是由华东化东化工学院研制开发的一种新型塔板。１９９２年４月，锦西炼油化工总厂与华东化工学院合作，投资５０万元，将一套原油蒸馏装置常压塔的原Ｆ１型浮阀塔板改为导向浮阀塔板。改造后，常压塔操作平稳，调节方便，并改善了常压塔侧线产品质量，提高了轻质油收率，每年可获经济效益２４０万元。