兰炭在乌化固定层间歇造气中的应用

造气既是合成氨生产的龙头，又是合成氨能耗大户，造气成本占合成氨成本的6096左右。原料价格的波动对合成氨效益十分敏感，造气原料气品质的好坏也对合成氨成本有较大的影响。随着焦炭供应的日趋紧张，严重威胁着合成氨的效益及生产能力的提高和正常生产。为稳定生产和提高经济效益，我公司造气由原来烧焦炭改为烧兰炭。     

氨合成冷交分离器的设计与应用

合成氨生产中，为了降低氨合成塔进口氨含量，提高现有合成系统设备的合成氨产量，降低合成氨电耗，对氨合成工艺流程和冷交换器分离进行了改造，通过改造，成功地解决了生产中存在的问题。     

合成氨生产中的废气的回收利用

合成氨生产中会产生很多的气体元素，由于生产企业自身技术以及相应经济条件的限制，对于合成氨中产生的气体利用效率很低，大部分气体都作为废气排放到大气中，造成很大的资源浪费。随着我国科学发展观的进一步落实，合成氨生产中的废气利用问题日益受到人们的广泛关注，合成氨过程中产生的废气回收利用技术也得到进一步提高。本文主要通过对合成气体中的回收利用技术进行简要分析，针对性的提出改进措施，为日后的合成氨废气利用提出参考性意见。     

合成氨用气化型煤

合成氨在化肥工业中具有相当重要地位，因为以合成氨为基础，可生产多种肥料，如氨铵、碳铵、硫铵、硝铵、磷酸氢铵和尿素等。氢气与氮气按一定比例混合后，经合成工序可生产合成氨，氢气与氮气可由半水煤气来提供。半水煤气亦称为合成氨的原料气，可以用煤炭、焦炭或重油经过气化过程而产生。我国煤炭资源十分丰富，以煤炭经过气化来制取合成氨原料气是一条传统的重要途径。我国现有数百家中小合成氨生产厂，绝大部分用块煤气化生产合成氨原料气。     

合成氨工艺的优化与装置的合理配置

针对合成氨生产装置中存在的问题，采用与甲醇装置联合生产等措施，改善了合成氨系统的生产控制指标，实现了稳产、高产、低耗。     

川化启动合成氨装置节能优化技改

川化股份公司第一化肥厂合成氨生产装置是20世纪80年代中期我国建设的第一套大型合成氨国产化项目，设计能力生产合成氨600t／d。该装置投产至今已运转10多年，装置故障多，能耗和成本较高，造成原材料、能源的浪费。因此，对一化合成氨装置进行节能扩产优化技术改造已十分必要和迫切。     

天脊集团合成氨周产量创新高

进入2006年3月，天脊煤化工集团有限公司合成氨装置呈现出稳运高产的好势头。就3月6-2日7d共生产合成氨9115t，平均每天产氨1302．1t。创下了该集团合成氨装置扩产以来周产氨最高纪录，同时大幅度降低了合成氨的制造成本。据统计，截至3月12日，该集团3月共生产合成氨15585t。     

合成氨脱碳吸收塔喷头改造

1前言在合成氨生产过程中，脱碳系统是一个重要的生产环节，合成氨生产的原料、半水煤气必须经过脱硫、变换、脱碳后才能送入合成塔进行合成氨生产，所以气体净化质量的好坏直接决定能否送出合格气体，合成氨厂脱碳吸收塔是净化合成氨原料气的关键性设备。我国中型合成氨厂的CO2吸收塔的结构基本相同，钾碱液是通过一个环形喷头分布到填料上，环形喷头下方排七列φ5mm的喷淋孔（见图1）。多年来，该喷头的使用情况并不理想，脱碳钾碱液经过常期反复使用，难免带有微量杂质，日积月累，便沉积在环形喷头内，使喷淋孔逐渐变小或者堵死，使得…     

合成氨生产中的废气与节能效益

介绍了辽河化工厂利用合成氨生产中的氨气生产甲醇、提取氢气的方法，由此既充分地利用了合成氨生产中的“废气”，又有较好的经济效益。     

提高水煤气发生炉生产效率降低合成氨焦炭定额的途径

通过分析水煤气发生炉生产原理，提出影响水煤气发生炉生产效率的几个主要因素及解决途径，以提高水煤气发生炉生产效率，降低合成氨焦炭定额，为合成氨生产“保驾”工作打下良好基础。     

内换热式低压径向氨合成塔应用小结

介绍了国内2400mm内换热式低压径向氨合成塔内件的结构特点及合成系统工艺流程;论述了氨合成塔内件触媒的装填、升温还原方案和操作数据,总结了实际生产运行效果。72h生产运行数据表明,合成氨产量达到600t/d,最高产量可达630t/d。     

超重力强化干法脱硝制氨工艺

将超重力法氨水吹脱制氨技术用于选择性催化还原(SCR)脱硝工艺(需氨5vol%~10vol%),以空气?氨水为实验体系、旋转填料床为吹氨设备,考察了进气温度、超重力因子、气液体积比在装填不同填料时对脱氨率和产氨率的影响规律。结果表明,处理气量为4~10 m3/h时,丝网和乱堆两种不锈钢填料的吹脱率均随进气温度、超重力因子和气液体积比增大而增大;产氨率随进气温度和超重力因子增大而增大,随气液体积比增大而降低,产氨率达10%以上,与SCR法所需浓度一致,表明超重力氨水吹脱所制氨浓度可用于SCR脱硝。处理气量为50?700 m3/h时,吹脱浓度1wt%的氨氮废水,产氨率最大为3.0%。虽不满足SCR脱硝要求,但可将氨氮废水吹脱和氨水吹脱工艺相结合,节约氨水消耗量。     

合成氨铜洗再生气洗氨系统的改进

合成氨生产中醋酸铜氨液释放出来再生气流程,经过工艺流程改进、洗氨塔结构改造,洗涤水循环利用、停用氨水提浓塔、稀氨水直接送尿素生产,到节约能源、简化流程,满足清洁环保和后工序生产的要求。介绍了吸收塔上段塔高的计算。     

双饱和器生产硫酸铵的经验

文章分绍了安钢焦化厂焦炉煤气脱氨系统处理负荷偏大，生产能力不足导致煤气流速快、杂质夹带多，氨组分损失，焦妒被迫点火放救的生产现状，详细的阐述了采用双饱和器并联运行生产硫酸铵，缓解化产系统煤气阻力、保障煤气器后含氨达标的生产经验，对同行业喷淋式饱和器法生产硫酸铵具有良好的借鉴意义。     

适应季节性氨需求的可再生能源合成氨系统优化设计

可再生能源合成氨技术不但有利于解决传统合成氨工业高能耗高排放的问题,还为可再生能源的存储和消纳提供新途径。从氨的季节性需求特性出发,构建了可再生能源合成氨系统的优化设计模型,确定了系统的最优配置及其操作方案,阐明了氨的季节性需求对可再生能源合成氨系统设计和操作的影响特性。研究表明：与将氨作为储能介质的场景相比,在将氨作为氮肥原料,考虑其季节性需求时,所需可再生能源合成氨系统的规模显著增大,使得单位合成氨的成本增加约21%;化工生产单元和储罐的负荷也随着氨的季节性需求变化呈现出不同程度的淡季和旺季;在两种应用场景下,系统中电池储能单元的操作都主要由下游的化工生产单元决定,且储能电池单元的主要作用在于平抑可再生能源波动以保证化工生产单元在可再生能源不足时的持续稳定运行并维持其低负荷运行。     

降低合成氨综合能耗的措施探讨

合成氨综合能耗是一项综合性的指标,影响因素错纵复杂,尤以生产工艺、运转率、日均产量、原料性质、运行工况、统计方法等为主要影响因素。结合生产实际,分析诸多因素对粉煤气化型合成氨生产综合能耗的影响,旨在进一步降低合成氨综合能耗,提高企业竞争力。     

GC-R023型氨合成塔技术及应用

设计生产能力1 200 t/d大型合成氨生产装置采用低压合成氨生产工艺,其GC-R023型氨合成塔(Ф2 600 mm)是目前完全采用国内专利技术、自主设计、自主制作的大型设备。氨合成塔内件为三径向结构,装填DNCA(A207型)催化剂,介绍了催化剂的升温还原和生产运行情况。目前,该装置在粉煤流量为42～46 t/h时,合成氨产量32～36 t/h,氨合成系统压力10.8～11.2 MPa,系统压差0.55～0.60 MPa,合成塔压差0.15～0.16 MPa,氨净值14.6%～14.8%(体积分数)。     

大型料浆法磷铵装置的技术与装备

介绍“中和料浆浓缩法磷铵工艺”在装置大型化进程中各单元工序技术和装备的发展情况,特别是料浆浓缩法工艺在与传统法磷铵工艺装置相结合,优势互补,实现联产的技术创新过程中,所取得的工艺和大型装备技术水平的进步。     

合成氨联产甲醇工艺的进展

合成氨联产甲醇工艺是20世纪60年代我国开发的具有自主产权的新工艺。在醇氨质量比约20%时,吨氨成本下降约30元。90年代开发的甲醇化甲烷化工艺是合成氨工业史上一大变革。在醇氨质量比为20%时,吨氨成本可下降80元左右。目前正在开发的合成氨联产甲醇技术与其他净化技术———吸附法净化技术组合的新工艺,其能耗只约占甲烷化工艺能耗的20%。原料气经吸附脱除少量CO2、CO和水后不经氨冷器直接进入氨合成塔,既节省能耗又提高装置能力,若这一成果能实现工业化,将是合成氨工艺一项新进展。     

节能型弛放气氨回收运行总结

采用能量转换设备,在不消耗任何外在能量的情况下,提取弛放气中的氨,作为成品氨用于尿素生产或送冰机制成成品液氨。该装置建成投产后,运行情况良好,日回收氨10-12 t,并节约软水、降低电耗,同时取得了一定的社会效益。