利用变换饱和塔出口热水加热铜液

我厂变换为双系统13.5公斤/厘米~2加变流程。变换余热曾先后采用几种方法加以回收,1981年7月中修时改用饱和塔的出口热水直接加热铜液。与其它加热铜液的方法相比,可不增加设备和动力,提高了余热的利用效率。其简要流程如示意图。一、流程、设备 1.气体流程压缩二段来未经冷却的煤气经焦炭过滤器后进饱和塔,后面的流程一样,未变。 2.水流程饱和塔出口热水去精炼铜液加热器后回至热水塔,其后热水循环流程亦与原来相同。 3.主要设备焦炭过滤器φ1632×16,内装焦炭3吨饱和热水塔φ1032×16,内装波纹板16块铜液加热器φ650×10,传热面积75米~2 因原有铜液加热器为常压,故需重新制造。其余设备如热水泵等均未变动。     

综合式分离器用于铜洗塔

我厂原料主要为含硫量高的土焦,半水煤气含H_2S_3～5克/米~3,脱硫后H_2S经常达0.2～0.4克/米~3,原设计年产合成氨三千吨,后改造为五千吨,但仍使用φ300铜洗塔,因此在H_2S高的情况下,带液严重。我们参照填料分离器、螺旋导流板分离器和旋流板分离器的特点,设计了一种综合式分离器用于铜洗塔(见图),改善了带液情况。分离器通过φ1“短管上的丝头与铜洗塔盖相连接。当带液气体自下而上经过旋流板时,液体被叶片旋转喷洒到塔壁上,大部分得到离心     

应用金属鞍环改造吴县化肥厂φ500铜洗塔

一、前言吴县化肥厂1971年按江苏省5000吨合成氨型建造,铜洗塔直径为φ350。1973年生产能力提高到12000吨氨/年,铜洗塔直径更换为φ500,塔总高为15750毫米,操作压力为130公斤/厘米~2,内装φ35×1钢质拉西环,填料实际装填高度约12米。1977年该厂又上了油气化,建立了四套空分,生产能力计划达到2万吨氨/年。但原有φ500铜洗塔不能适应新的,生产要求,具体表现在入口气量增大或前工序气体成份不合格时,会引起出塔精炼气微量超高,或者出现带液事故,使整个系统处于减量     

联醇生产铜塔带液的处理

我公司联醇装置在φ500铜洗设备改造基础上,于1994年12月新上两套φ800甲醇合成塔、醇分、油分,新装两台1．8m3／min循环机,两套装置生产能力为2万t／a粗醇。合成氨系统及尿素装置均为两套系统,只有铜洗工段是一套,1996年4月大修时将φ1000铜洗塔填料更换为125Y型规整填料。联醇投产后,由于生产尿素合成氨能力不足,粗醇塔吃不饱,因此催化剂使用寿命在一年以上,1997年4月更换2#塔催化剂和1997年Ic月更换广塔催化剂时,铜洗塔均发生带液事故,简述如下。1第三期银塔带淹经过1997年4月15日O时4O分,2“粗醒塔停车更换催化剂,合成氨…     

技术服务

采用高效塑料板波填料,可用来取代木格塔、拉西环塔、鲍尔环塔和泡罩塔等,从而可大幅度降低吸收剂用量、电耗,同时也相应提高产量或效率。例如,φ500铜洗塔改造后,生产能力可达1.5～1.8万吨氨/年,铜液用量由12米~3/小时下降到8米~3/小时,全塔压降由490千帕下降到49千帕,全年可节支13万元。欲需对脱硫、饱和热水系统、脱硫工序、铜洗     

铜液再生由蒸汽加热改为变换气加热

我厂于一九七○年建成投产。当时是3000吨氨/年的设计能力,一九七四年经挖潜改造后,生产能力达4500吨氨/年。变换工段由常压改为加压,精炼工段的设备也相应扩大,铜泵由四台0.9米~3/时的小泵改为两台67/150型的铜泵,铜液再生器由φ1.3米扩大到φ1.8米,过滤器和化铜桶等设备和管道都相应增大。因此,铜液的循环量和储量都比改造前有很大增加。铜液再生时用蒸汽的消耗量也就相应增加。     

科技简讯

我公司铜洗工序分为2套：1套φ1000铜塔,配有年产1万t的φ600甲醇,供14机（4M8机,下同）生产;1套φ1200铜塔,无联醇,供18机生产。2台铜塔均使用填料。为了改善操作条件、稳定铜洗运行,2套系统都上了变换气湿法脱硫并配有干脱,铜洗工序长期使用消泡剂,配备了板框过滤机,以净化铜液。尽管如此,φ1200铜洗系统在运动了20个月停用消泡剂15d后,仍出现了铜液起汔,铜塔带液,塔阻力上升（0.40MPa）等现象。即使在加入消泡剂消除泡沫后,还不能维持减负荷后的12机生产,出现带液、吸收效果变差、微量跑高等问题。针对φ1200铜洗原料气的成分（CO1.5%-2.0%,CO20.4%-0.6%)以及发生的现象,我们认为塔内可能有金属铜、碳酸铜、碳酸铵等沉淀和结晶,累积后堵塞填料,造成了流通面积减小,气体流速增大、阻力上升,分离效率降低,操作上限降低等现象,为尽快解决问题,恢复生产,制订了浓氨水加热反洗的方案以消除堵塞,取得了较好的效果。现介绍如下。     

“金属塑料”减磨材料——在红旗牌氢氮压缩机上试验(第二报)

合成氨生产中由于循环机和压缩机用油润滑,油污带进系统,不仅增加了设备和工序,而且往往油污消除不彻底,使生产受到一定的损失:如铜洗系统因油污、残渣的增高,而降低铜液的吸收效率,并造成带铜液;甲醇合成塔和氨合成塔因油污进入而使触媒结块,塔阻力增加,触媒活性下降,触媒寿命缩短,影响生产能力的发挥。我厂由于铜洗带铜液。仅七一年一年中,就被迫减负荷四十二次。为了消除铜液中的油,我们曾采取压滤机过滤铜液的办法,也未取得效果。后在铜泵进口前增设φ2米的过滤器(内填装丝瓜囔)并每三天分析     

玻璃钢冷却塔在我厂碳化工段的应用

我厂原为3000吨/年合成氨的小厂,87年已形成1.2万吨/年合成氨生产能力。碳化工段有两台φ2000mm碳化塔和两台φ1600mm付塔。冷却水为水库水。在夏季气温为3G℃时,沉淀池水温33℃。三台10SH—9型泵(打液量480M~3/台、20米扬程)供全厂生产用。由于水温太高,水压又低,碳化用水得不到保障。塔反应热无法带走。H_8压缩机只能开2台,塔温高     

湍动式洗滌塔

湍动式洗涤塔于1966年8月份被我厂采用做生产硫酸的净化设备,经五个多月来的使用,情况是比较好的。 该塔(如图)有效内径φ900毫米,塔高4568毫米,塔内放有350毫米高乒乓球。湍动层高度1500毫米,气体由下而上。噴嘴是采用压头型喷淋器一个,共有φ4毫米的小孔57个,啧水量14—17米~3/小时,喷淋密度22—28米~3/米~2·时。处理气量4680—5600标准米~3/时,空塔气速2.6—3.2米/秒。     

改进的双孔径非均匀开孔筛板铜液塔

φ500毫米填料铜液塔改为φ500毫米双孔径非均匀开孔的筛板塔,提高了生产效率。我厂原采用φ500毫米铜液塔(内装φ50×50铁鲍尔环)达到年产2万吨氨的生产能力,而前工段生产能力已超过2.5万吨氨的水平。故在1987年生产中均因铜液塔经常带液或微量跑高而影响了全年生产。     

径向溢流式筛板铜液塔试验报告

一、概述在毛主席“备战、备荒、为人民”的光辉指示指引下,为了大力增产化肥,支援农业。淮南化肥厂和吴泾化工厂对原设计规模为年产5万吨合成氨设备进行挖潜改造,从而使产量有较大幅度的增加。铜液塔能力不够是一个突出的问题。原设计中φ700填料铜液塔两台,采用铁圈填料,每塔处理水洗气量最大能力为18000米~3/时,后来曾改为鲍尔环填料,生产能力稍有提高。近年来不少单位(包括淮南化肥厂)曾对铜液塔作了进一步的技术改造,设计了筛板铜液塔,生产能力有较大提高,取得了一定的成效。但是,     

旋流板脱硫塔使用小结

我厂以前半水煤气脱硫系采用两台规格为φ1000×4200(H)泡沫塔并联操作。该塔负荷能力小,操作气量只能在1000～2000米~3/时,超过此气量,脱硫效率低,而且筛板孔易堵塞,三个月左右就需要清理。由于不能及时清理,气量一大就出现带液,以致脱硫效果无法保证。为此,我厂于一九七八年四月安装投运一台φ8(?)旋流板塔取代原     

利用变换气中H_2S除铁控制碳化塔带液

<正> 我厂为三版修改设计5000吨/年合成氨常压碳化流程。变换气经3L—20/3.5型低压机送碳化系统。1974年以后,以碳化煤球为原料,变换气经碳化煤球系统后进入碳化系统,出现主、副塔出口气体带液问题。1980年,我厂由5000吨氨/年改造成10000吨氨/年,原中1600碳化塔没有更新,其带液现象更加严重。据统计,1980和1981年因碳化塔严重带液而停塔清洗达七次,影响低压机开机392台时,因带液而使原料气中CO_2严重超指标减量生产达278次,影响低压机开机894台时。     

新型垂直筛板技术在φ700铜塔的应用

我厂于1995年实施“综合节能技术改造”以来,全厂综合能耗有大幅度下降,年产合成氨3．0万吨,但是由于精铜塔能力不够,所以,精炼系统成为整个系统的瓶颈,当时工厂只好将“6．5”技改期间淘汰的φ500精炼系统恢复生产和φ600精炼系统（φ700铜塔）并联运行,铜塔内填料为散装鲍尔环,在生产过程中,由于塔内填料技术性能的局限,铜液在铜内产生壁流和沟流现象,制约了铜塔的吸收能力,微量经常咆高,而且填料易堵塞,经常发生速液事故,使整个系统不能稳定运行,同时压缩气体直两套系统,给操作带来径多的困难,针对生产中出现的问题于98年引进新型垂直筛板技术,对φ700铜塔进行了技术改造,用不锈钢筛板取人原鲍塔进行了技术改造,用不锈钢筛板取代原鲍尔环填料,此项技术的采用,使铜塔的生产能力大大提高,甩掉了φ500精炼系统,实现了一套φ600铜洗统（φ700铜塔）过13台L机的气量,自投入生产使用至今,收到了明显的经济效益。     

精炼工段

安徽省风台县化肥厂是上海(五版)设计的年产3000吨型小合成氨厂。该厂原用铜洗塔为钢环填料塔,使用中当通过气量达3000标米~3/小时,就经常发生微量跑高和带液事故,严重影响生产。为了适应工作发展需要,该厂利用原有塔体,卸去钢环填料,改为双孔径穿流筛板塔。经过几年来生产实践证明,改造效果良好,可满足年产6000吨合成氨的需要。1976年该厂最高日产曾达25.9吨/日,目前,平均日产量为20吨。1.使用时间     

碳钢鲍尔环填料浸涂聚苯硫醚防腐

我厂在1977年3月脱碳填平补齐时,将碳钢鲍尔环填料φ50×50×1、53米~3,浸涂聚苯硫醚防腐处理后用于合成氨半贫液脱碳再生塔φ2600×3700中,效果良好。使用条件为: 半贫液浓度:K_2O160～200克/升,DETA13～20克/升     

铜液再生器局部放大使用情况

我厂铜洗工段现用高压系统是两套年产3000吨型的设备,共用一套铜液再生系统。随着我厂生产能力的扩大,对铜液再生器也作了相应地改造和扩大。1973年进行技术改造时,将原再生塔拆去,更换上自己修改加大制作的铜液再生塔,此再生塔总高与原再生塔基本保持不变,其中将回流塔改为φ800×3700毫米,再生器仍为折流板式φ1700×2000毫米,还原器为φ700毫米,上、下加热器为φ700×1500毫     

国外新建硫酸装置干吸塔槽预防性堵漏处理有实效

刚果(金)卢阿拉巴铜冶炼股份有限公司新建的240 kt/a硫酸装置干吸塔槽整体采用预防性堵漏处理措施,硫酸系统连续生产3年设备未发生泄漏。干吸塔槽预防性堵漏处理具有以下优点:①新建干吸塔槽未进酸之前进行预防性堵漏处理,由于设备内部没有酸性环境影响,施工备件更为充足,堵漏效果更佳,设备运行寿命更长。     

铜液喷射器的理论分析与工艺设计计算(下)

工艺设计计算现在按照本文上半部份所作理论分析,并以太原市北郊化肥厂铜洗工艺条件为依据,对铜液喷射器进行全过程计算。(五)计算依据:Ⅰ设备概况:太原市北郊化肥厂为2×3000吨 NH_3/年型碳化流程小氮肥厂。铜洗工序为两台设计能力各为3000吨 NH_3/年型的φ273/φ229×H1400填料式铜洗塔,合配一台设计能力为5000吨 HN_3/年型的φ550/φ1800/φ550×