缩聚反应工艺对脲醛树脂游离醛含量的影响

介绍了缩聚反应工艺对脲醛树脂游离醛含量的影响，即在缩聚的反应的前阶段控制pH值较低和反应程度较高，以及后阶段PH偏低都有利于降低游离醛含量。     

JLM胶粘剂的研制

本文介绍了一种以改性面粉或淀粉为组份,与合适的单体如氨基化合物、醛化合物进行共缩聚反应而制得的一种新型木材用JLM 胶粘剂。研究了单体摩尔比、反应介质的 pH 值、温度、时间等因素对胶粘剂质量控制的影响。在刨花板生产的应用中,显示了该胶粘剂游离醛含量少,生产成本较同类产品低、制品性能可靠的优点。     

无毒脲醛树脂胶的工艺研究

介绍了无毒脲醛树脂胶的合成工艺。通过调整工艺参数 ,加入改性剂甲醛捕集剂 ;调整甲醛 /尿素的摩尔比为 1 2∶1;并在反应第一阶段采用高温 (92± 2 )℃的缩聚反应 ;研制出了符合环保要求的低游离醛脲醛树脂胶黏剂。同时由于采取非浓缩工艺 ,降低了成本 ,极大地提高了经济效益。     

基于纤维素乙醇水溶液添加的微游离醛脲醛树脂制备工艺研究

以甲醛、尿素为原料,纤维素乙醇水溶液为pH调节剂和改性剂,三聚氰胺、聚乙烯醇为改性剂,合成了微游离醛脲醛树脂,并运用单因素变量控制法研究了制备工艺.研究结果表明:当n(甲醛)∶ n(尿素)=1.1∶ 1.0,加成反应温度为60℃,反应pH为8.5～9.5,缩聚反应阶段添加10％的纤维素乙醇水溶液调节pH为4.8～5.1...     

三步共聚法制备木质素基酚醛树脂胶粘剂

利用木质素部分替代苯酚,三步共聚制备了木质素基酚醛树脂胶粘剂(LPF),研究了碱浓度、醛酚比、木质素添加量对LPF的粘度、固含量、游离甲醛含量、游离苯酚含量和胶合强度的影响,并采用FT-IR、13C-NMR和TG对LPF官能团结构和热固化特性进行了表征。结果表明:采用三步共聚法分步加入甲醛溶液,更有利于羟甲基化反应和后续的缩聚反应,并且可操作性好。胶粘剂的最优制备工艺为:碱的质量分数15%(以木质素和苯酚总质量为基准);醛、酚物质的量比2.0∶1;木质素添加量为苯酚物质的量分数30%。制得的LPF胶粘剂的粘度为183.2 mPa·s,固体质量分数45.05%,游离甲酵质量分数0.22%,胶合强度0.85 MPa,均达到GB/T 14732—2006要求。木质素的添加还改善了酚醛树脂的热固化特性。     

低含量游离甲醛脲醛树脂胶

本文提出采用降低甲醛与尿素摩尔比;尿素多次加入;控制缩聚反应较低PH值的方法合成低含量游离甲醛的脲醛树脂胶。经测试:粘接强度较高,性能稳定,游离甲醛含量较低。     

影响改性脲醛树脂性能的因素分析研究

采用主因子分析法探讨氧化淀粉改性改性脲醛树脂的合成工艺中，影响游离甲醛含量、固含量、贮存稳定性等技术指标的主要因素。结果表明：尿醛比、淀粉种类和氧化程度是影响游离甲醛含量和固含量的主要因素；尿醛比、淀粉与水之比及氧化程度是影响游离甲醛含量和固含量的主要因素：尿醛比、淀粉与水之比及氧化程度是影响稳定性的主要因素。     

绿色节能脲醛树脂粘合剂的生产新方法

介绍了低游离甲醛含量的低醛/尿摩尔比脲醛树脂木材粘合剂的生产新方法。利用控制不同反应阶段不同工艺条件,使整个生产周期缩短20%,并充分利用反应热,使能耗降低。     

水溶性低醛化甲阶酚醛树脂的合成与性能研究

针对传统的酚醛树脂在使用时污染环境、游离醛含量高的缺点,生产低毒、环保的水溶性甲阶酚醛树脂受到普遍重视。通过研究表明:选择合适的苯酚∶甲醛的摩尔比为1∶1.2～1∶1.5,控制适当的反应温度(90℃),并加入PVA改性剂(0.2%)等,可生产出综合性能较好的低毒水溶性酚醛胶。并用硫代硫酸钠滴定分析方法测定游离醛含量,所合成的水溶性酚醛树脂游离醛指标达到标准含量(标准含量≤2.5%),力学性能符合GB/T9846-1988标准要求。     

脲醛树脂合成过程中游离甲醛的抑制

研究了脲醛树脂合成过程中抑制游离甲醛的方法,讨论了合成工艺的优化以及单宁酸和可溶性碱木质素作为降醛剂的效果。结果表明：优化后的合成工艺为甲醛与尿素的物质的量比为1.2：1,缩聚反应阶段温度和pH值分别为95℃和5.0,三聚氰胺用量为尿素与甲醛总质量的2%,聚乙烯醇用量为尿素质量的1%。采用该工艺条件可使的产品中游离甲醛的量降到0.18%,黏度为16.2s,固体质量分数为52.96%,储存时间大于45d。采用单宁酸用量为尿素质量的2%时,产品中游离甲醛量为0.09%,固体质量分数为53.44%,黏度为16.9s;可溶性碱木质素用量为尿素质量的5%时,游离甲醛的量为0.15%,其他指标与添加单宁酸的样品相似。     

铸造用低游离酚和醛酚醛树脂的研究

介绍了适应铸造用低游离酸和醛的水溶性酚醛树脂的新工艺。此工艺不仅有效降低了游离酚和醛的含量，减少了环境污染，而且节约了大量有机溶剂，降低了生产和使用成本。     

高羟甲基低游离醛甲阶酚醛树脂的制备

根据醛过量,碱催化制备甲阶酚醛树脂,采用正交试验法设计不同的实验方案,并通过盐酸羟胺法和碘量法分别滴定每组合成树脂中的游离醛含量和羟甲基含量,最终确定制备高羟甲基低游离醛甲阶酚醛树脂的最佳工艺,即反应温度为80℃,甲醛与苯酚比为1.2,催化剂与苯酚的摩尔比为0.025,反应时间为90min。并通过红外分析进一步确定甲阶酚醛树脂中高羟甲基含量。     

降低铸造用酚醛树脂中游离酚、醛含量的工艺研究

降低铸造用酚醛树脂中游离酚、醛含量的工艺研究李天茂，余钱伟，何勇（焦作市化工研究所，４５４１５１）李少凡（焦作矿业学院，４５４１５０）目前，国内铸造用的酚醛树脂中游离酚大多在１２％（ｗ，其他同）左右，游离醛在１％～１．５％左右，含量偏高，于是，沸点较...     

环保可发性甲阶酚醛树脂的合成及性能研究

采用多聚甲醛代替37%甲醛溶液与苯酚逐步加成聚合,合成可发性甲阶酚醛树脂。通过粘度、固含量、游离苯酚和甲醛含量及凝胶时间测定以及IR,GPC和TG分析研究了多聚甲醛-苯酚物质的量比为1.8∶1条件下,缩聚反应温度及催化剂加入量对可发性甲阶酚醛树脂性能的影响。结果表明,缩聚反应温度为90℃,催化剂质量分数为5%(以苯酚质量计)时,可得到性能优良的可发性甲阶酚醛树脂,其性能如下:粘度2.6 Pa·s,游离甲醛质量分数1.23%,游离苯酚质量分数5.13%,热失重质量残留率50%以上。     

专利介绍

<正>低游离醛含量的脲醛胶 CN 1621477(2005-06-01)。本发明的加成反应阶段是在pH值8．5条件下进行的,并在该阶段改变尿素和甲醛的摩尔比,温度保持在90℃。分三批次加入尿素的方法及添加少量三聚氰胺和氧化淀粉,     

低残余醛的聚乙烯醇缩丁烯醛水溶液

主要介绍了聚乙烯醇缩丁烯醛的制备及后处理过程,使它达到游离醛低含量的环保要求,另外初步探讨了以该水溶液为保护胶体合成白乳胶的研究,进而拓展了聚乙烯醇缩丁烯醛的应用领域。     

赖氨酸与甲醛的反应活性及除醛效果的研究

研究了赖氨酸(Lys)与甲醛在水溶液中的反应活性及其除醛效果。浓度为4.806×10-3 mol/L的Lys与甲醛水溶液反应25 min后除醛率为57%,与己二酸二酰肼(ADH)复配后除醛率可达80%;经Lys处理后脲醛树脂游离甲醛的含量低于0.11%,对酚醛树脂游离甲醛的清除率为54%;甲醛含量超标6倍的室内空气经Lys处理后,降至0.08 mg/m3。     

催化剂对低游离酚低游离醛酚醛树脂的性能影响研究

在P/F=1∶1.6情况下,分别以氢氧化钠、氢氧化钡、氨水、氧化锌为催化剂,催化苯酚与多聚甲醛合成高固含量酚醛树脂。研究了催化剂用量和种类对树脂黏度、固含量、游离酚、游离醛,以及固化后树脂力学性能的影响。结果表明:浸渍和胶合用酚醛树脂,以氢氧化钠制备的酚醛树脂的综合性能最优;氢氧化钠用量为3.5%时,树脂黏度为3.0Pa·s,固含量为86%,游离酚为4.0%,游离醛为0.4%且合成树脂预聚体的p H9.5,为弱碱性。     

水溶性环己酮-三聚氰胺-甲醛共缩聚树脂的合成与表征

以环己酮、三聚氰胺、甲醛为原料,氢氧化钠为催化剂,用"两步法"合成出环己酮-三聚氰胺-甲醛树脂(CMFR),考察了三聚氰胺用量、醛酮物质的量比、催化剂用量及反应时间等对CMFR的游离甲醛含量及溶水倍数的影响,并借助FT-IR、13C-NMR、DSC、TG等对CMFR进行了表征。发现在环己酮、三聚氰胺、甲醛物质的量比为1.0∶0.2∶2.0,催化剂用量为0.6%,反应时间为120min,反应温度为90℃的条件下,合成出的CMFR游离甲醛含量为0.45%,溶水倍数为8.2。FT-IR和13C-NMR结果表明CMFR分子中存在三聚氰胺结构;DSC分析表明CMFR仅存在一个固化放热峰,说明三聚氰胺参与了树脂的共缩聚反应,形成了均一的分子结构,其固化温度约为182.5℃,固化后CMFR的耐溶剂性能提高。     

低游离醛高羟甲基含量酚醛树脂的合成

通过实验,以CaO作催化剂合成了低游离醛高羟甲基含量酚醛树脂。采用正交试验方法研究了催化剂用量、反应温度、反应时间对酚醛树脂的游离醛含量、羟甲基含量2个指标的影响。当n(苯酚)∶n(甲醛)=1∶1 2～1 3时,最优工艺条件为:n(催化剂)∶n(苯酚)物质的量比0 02、反应温度70℃、反应时间3h。