聚乙烯醇缩丁醛的制备研究

聚乙烯醇缩丁醛被广泛应用于油墨、花瓷、水松纸涂料、安全玻璃等许多领域,在国内外都有较好的应用市场。本实验通过对加料方式（加酸顺序）的探讨,发现后加酸优于先加酸。并且在m（PVA）∶m（正丁醛）=10∶7、反应体系pH值为3.0及缓慢滴加正丁醛的条件下,通过测定PVB胶粘剂的缩丁醛基含量和黏度,优选出制备PVB胶粘剂的最佳工艺条件。在以上条件都不变的情况下,使用聚合度为2099的PVA反应合成PVB的黏度和缩丁醛基的含量大大高于其他聚合度的PVA。     

聚乙烯醇缩丁醛胶粘剂的制备

以聚乙烯醇(PVA)与正丁醛的质量比、反应体系的pH值、反应温度以及保温时间等作为制备聚乙烯醇缩丁醛(PVB)及其胶粘剂的主要因素,通过测定PVB的缩丁醛基含量、PVB胶粘剂的某些性能(如持粘力、黏度和固含量等)优选出制备PVB胶粘剂的最佳工艺条件。结果表明:当m(PVA)∶m(正丁醛)=100∶70、反应体系的pH值为2.0、反应温度为85℃、保温时间为3 h以及正丁醛的滴加速率为20~30滴/min时,PVB的缩醛度较高且形态较好,PVB胶粘剂的持粘力、黏度和固含量等指标均相对较高。     

微粒状聚乙烯醇缩丁醛制备新工艺

介绍用十二烷基磺酸钠作乳化剂，在常温下，以沉淀法制备微粒状ＰＶＢ。具有时间短，能耗低等特点，制得高缩醛度的粉末状ＰＶＢ。     

聚乙烯醇缩丁醛合成工艺研究

聚乙烯醇缩丁醛（PVB）具有广泛的用途,一般通过聚乙烯醇与正丁醛在酸性条件下缩合得到。本文采用一步法合成聚乙烯醇缩丁醛,考察了原料配比、催化剂用量、反应温度、反应助剂对反应的影响,确定了较优的反应条件。     

聚乙烯醇缩丁醛生产装置的技术改造

将原工艺的溶解釜改为水洗釜并增设－一台缩合釜，螺旋泵改为齿轮泵，盐酸采用屏蔽式无泄漏泵输送，采用多管平面式抽滤器，ＳＺ真空泵代替离心泵抽吸ＰＶＢ水洗弃水，用三足式离心机代替ＷＧ－４００式离心机，ＰＶＢ干燥管的进料在送料口设射喷嘴，应用新技术新材料改造的结果将ＰＶＢ生产能力为２００ｔ／ａ提高到１０００ｔ／ａ，十年改造共投入２５万元，创造利润３０２万元。     

马来酸催化制备聚乙烯醇缩丁醛的新工艺研究

以马来酸(MAc)为催化剂,聚乙烯醇(PVA)和正丁醛为原料,通过缩醛化反应制备了一系列聚乙烯醇缩丁醛(PVB)树脂。考察了MAc掺量、m(正丁醛)∶m(PVA)及表面活性剂掺量等对PVB产率和胶膜力学性能的影响,并对PVB的结构及热稳定性等进行了分析。研究结果表明:以MAc为催化剂制备的PVB具有较好的热稳定性;当w(MAc)=9%、m(正丁醛)∶m(PVA)=0.6∶1.0和w[十二烷基硫酸钠(SDS)]=1.0%(均相对于PVA质量而言)时,PVB的产率相对最高,PVB胶膜的拉伸强度(49.40 MPa)和断裂伸长率(160%)相对最大;当m(PVB)∶m[环氧树脂(EP)]=0.3∶1.0时,PVB改性EP胶粘剂的剪切强度相对最大(为8.63 MPa)。     

聚乙烯醇缩丁醛的节水工艺

每生产1吨PVB树脂需耗水约65吨,如何减少PVB生产耗水量,是PVB行业研究的永恒主题。通过研究,提供了水洗水循环使用、水洗和离心脱水多次循环、添加乳化剂水洗、温水水洗四种节水方案。     

聚乙烯醇缩丁醛树脂沉淀法生产工艺的研究

为提高聚乙烯醇缩丁醛(PVB)树脂质量,保证产品指标的稳定性,拟采用传统沉淀法工艺,通过对原液浓度、缩合反应温度及缩合反应中PVA、正丁醛、盐酸的配比进行研究,制备出缩丁醛基含量为72%的PVB树脂。     

无皂沉淀法制备聚乙烯醇缩丁醛

通过无皂沉淀法,以纳米二氧化硅替代表面活性剂,将丁醛通过高压均质机分散到聚乙烯醇水溶液中,制备了缩醛基含量75%以上,溶液黏度与市售树脂相当的聚乙烯醇缩丁醛(PVB)树脂(平均聚合度1700)。所得的PVB树脂粉末由粒径小于10μm的原始颗粒团聚而成,证明反应是在微小体积内进行;纳米二氧化硅黏附在颗粒的表面,起到了很好的物理隔离的作用,有效的抑制了PVB的团聚。无皂沉淀法减少了树脂洗涤用水的消耗,并且有利于树脂品质的提高。优化的反应条件为:聚乙烯醇和丁醛质量比为1∶(0.60~0.65),反应起始温度20℃,梯度升温速度为5℃/30min,pH=1.3,分散剂纳米二氧化硅用量为体系的0.07%。     

废旧聚乙烯醇缩丁醛膜的脱色研究

采用“选择性溶解色素-蒸发回收溶剂”的技术方案，以脱色剂TSJ-1311为溶剂，成功地实现了废旧聚乙烯醇缩丁醛（PVB）膜片的脱色，得到了无色透明的PVB再生膜片，配合减压蒸发操作，达到了溶剂循环利用的目的，同时回收了色素与增塑剂。研究表明，选择性溶解色素过程中，最佳的单级脱色时间为40min，单级液料比为30：1，脱色级数为3次。回收溶剂时的温度和压强条件是55℃、0．07MPa（真空度），分离色素与增塑剂的温度和压强条件是230℃、0．08MPa（真空度）。红外光谱分析表明，脱色过程并未影响PVB树脂的组成及结构。     

聚乙烯醇缩丁醛树脂的性能及应用

概述聚乙烯醇缩丁醛(PVB)的基本性能、反应原理、生产方法及在安全玻璃、工程塑料、纤维、陶瓷花纸、铝箔纸、粘合剂等方面的应用,阐述了我国PVB生产技术改造及向特殊应用领域发展的必要性。     

二相法制备聚乙烯醇缩丁醛最佳条件的探讨

叙述了以聚乙烯醇、丁醛为原料在盐酸为催化剂条件下，缩合反应最佳工艺条件的选择．介绍了配方及工艺条件的试验结果．     

聚乙烯醇缩丁醛包覆硝酸铵的性能研究

采用液相分离技术,用聚惭烯醇缩丁醛（PVB）对硝酸铵（AN）进行包覆。研究了包覆后硝酸铵的性能,并对包覆的效果进行了表征。结果表明,用PVB包覆AN,包覆效果较好,产品的吸湿性、结块性都有大幅度下降,Ⅱ→Ⅲ的晶型转变吸收峰移向高温甚至消失。     

聚乙烯醇缩丁醛生产技术研究进展

从生产工艺改进、新产品开发以及废水处理等方面介绍了聚乙烯醇缩丁醛树脂生产技术的研究进展,指出了其今后的发展方向。     

高缩醛度聚乙烯醇缩丁醛工艺研究

采用水-乙醇混合溶剂法以PVA、丁醛、盐酸为原料,合成了高缩醛度聚乙烯醇缩丁醛(PVB),利用单因素试验法研究了乙醇加入量、二步丁醛加入温度、丁醛加入量、盐酸加入量因素对PVB缩醛度及产量的影响,研究结果表明,最佳的合成工艺为:乙醇与水的质量比为1∶10,在二步丁醛加入温度,15℃,丁醛与PVA质量比为0.7,盐酸与PVA质量比为0.55时,得到的PVB缩醛度为83.1%。     

聚乙烯醇缩丁醛合成工艺探讨

为了改进现有聚乙烯醇缩丁醛的合成工艺,探讨了丁醛与聚乙烯醇的配比、盐酸的用量、加料方式、反应助剂等因素对缩醛反应的影响。在优选的工艺条件下,产品的缩丁醛基质量分数可达77.2%,较原工艺提高了4.6%,产品粒径均一,无粘连。     

聚乙烯醇缩丁醛市场现状及发展分析

聚乙烯醇缩丁醛是一种具有优良的粘结性能和光学性能的合成材料,是目前全球市场广泛应用于建筑、汽车、军事以及航天等多个领域的新型材料。本研究介绍了当前聚乙烯醇缩丁醛的主要生产工艺和国内外生产现状,并对未来市场前景作出了预测。     

聚乙烯醇缩丁醛与聚氯乙烯的掺混物

披露了一种新物质,其中高旭东回收的聚乙烯醇缩丁醛,其质量分数最大达到95％,其余为聚氯乙烯5％－95％、高分子质量乙烯类固体相容剂1％－50％、无机填料0－90％、低分子质量液体增塑剂0－50％。给出了制备这种新物质的工艺。     

聚乙烯醇缩丁醛包膜球形活性炭的制备与应用

球形活性炭拥有优异的吸附效率且易于后续分离,但是由于广谱吸附性,其应用受到了一定的限制,而膜分离是一种优异的选择性分离方式,将球形活性炭的高效吸附性与膜分离技术的高效选择性相结合可以实现球形活性炭的更广泛的利用。利用聚乙烯醇缩丁醛（PVB）作为成膜物质包覆在活性炭球表面,利用葡聚糖与红曲红色素作为两种不同相对分子质量的吸附质模拟多糖脱色的过程,探究了不同相对分子质量与不同浓度的PVB对包膜球形活性炭在吸附过程中的影响,并通过吸附动力学与吸附等温线对其过程进行了分析。结果表明,在单组分吸附中,葡聚糖的吸附量最大下降达67.1%,而红曲红最小仅下降了14.8%;在双组分吸附过程中,两者的吸附选择性则最高上升了114.8%,说明包膜活性炭在选择性吸附方面取得了较大的改善。     

聚乙烯醇缩丁醛树脂的研究与应用

综述了聚乙烯醇缩丁醛树脂的生产原理、一步法、二步法生产工艺以及溶解法、沉淀法生产工艺, 并对不同生产工艺进行了比较;介绍了聚乙烯醇缩丁醛树脂的结构与性能的关系以及其在安全玻璃、胶粘剂、陶瓷花纸等领域的应用;概述了国内外发展现状、新技术的应用状况,展望了技术、应用的发展动态。