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某公司生产初期采用α-亚硝基-β-萘酚除钴工艺回收湿法炼锌净化钴渣中的钴,存在药剂消耗量大、钴渣含钴低、生产亏损的问题,后采用过硫酸铵氧化沉淀法富集钴,形成了一种钴的富集倍数高,成本低、流程短、易操作、环保的净化渣回收钴的实用方法.该方法分三个阶段:酸浸阶段包括稀酸选择性浸出和逆流酸性浸出,在较优工艺参数下,钴的浸出率... 相似文献
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采用选择性浸出—酸浸—萃取工艺回收某湿法炼锌企业产生的净化钴渣中的锌、钴。合适的选择性浸出条件为:净化钴渣粒度<0.530mm、浸出过程pH≥3.5、浸出终点pH=4.5、浸出时间3h、浸出液固比4∶1、浸出过程不加热(30℃),在此条件下锌浸出率超过95%、钴浸出率仅为6.24%。选择性浸出后锌主要进入浸出液,可返回至湿法炼锌工序回收利用;钴主要留存在选择性浸出渣中,继续经过酸浸溶出、P204萃取除杂后也可被回收利用。 相似文献
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西北铅锌冶炼厂锌系统湿法冶炼工艺采用反向锑盐法净化除去硫酸锌溶液中的杂质。文章研究了从二段净化渣产生的渣中回收钴和其它有价金属的工艺,钴渣采用稀硫酸选择浸出,从浸出液中分别回收钴、镉、镍、锌,从浸出渣中回收铜、铅,Cu、Pb、Co、Cd、Zn的总收率分别达到100%、100%、90.33%、96.80%和95.51%。 相似文献
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从钴锂膜废料生产钴产品 总被引:10,自引:0,他引:10
根据钴锂膜废料的组成特点 ,本工艺通过碱煮除铝、盐酸溶钴、深度净化除铝铁和铜、草酸铵沉钴 ,再锻烧成氧化钴 ,或用氢气还原成氧化亚钴或钴粉 ,钴直收率为 91 5 % ,总回收率 95 4%。酸溶过程中采用两段浸出 ,使浸出渣含Co <1 0 % (质量分数ω) ,钴浸出率 >99 5 % (ω)。净化过程中采用喷淋法 ,终点pH值控制为 5 0~5 5 ,Al3 、Fe3 、Cu2 等杂质在同一个工序中被彻底除去 ,渣含钴平均约 1% (ω)。 相似文献
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《有色金属(冶炼部分)》2019,(4)
采用选择性浸出—酸浸—萃取工艺回收某湿法炼锌企业产生的净化钴渣中的锌、钴。合适的选择性浸出条件为:净化钴渣粒度0.530mm、浸出过程pH≥3.5、浸出终点pH=4.5、浸出时间3h、浸出液固比4∶1、浸出过程不加热(30℃),在此条件下锌浸出率超过95%、钴浸出率仅为6.24%。选择性浸出后锌主要进入浸出液,可返回至湿法炼锌工序回收利用;钴主要留存在选择性浸出渣中,继续经过酸浸溶出、P204萃取除杂后也可被回收利用。 相似文献
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以某冶炼厂湿法炼锌产生的净化钴渣为研究对象,采用酸浸分离锌、钴,碱浸脱硅,焙烧去除有机物以实现钴元素的富集。研究了硫酸浓度、浸出温度、浸出时间等因素对Zn和Co浸出率的影响。结果表明:在硫酸浓度为100 g/L、浸出温度60℃、浸出时间2 h、液固比10:1的条件下,Zn、Co的分离效果较好;酸浸后净化钴渣在温度80℃、氢氧化钠浓度80 g/L、碱浸时间为60 min、液固比10:1的条件下,脱硅率可达到98.34%;在800℃焙烧2 h得到的含钴焙砂的含量可以达到61.77%。 相似文献
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雷霆 《有色金属(冶炼部分)》2000,(3)
研究了从低品位钴铁生产氧化钴的浸出净化方法,提出了采用新的溶解方法──硝硫酸法,溶解浸出钴铁。比较了两种净化方法并选择溶解液蒸发浓缩、煅烧水溶一次除铁、滤液中和法二次除铁、一次除铜净化方法除杂。同时将确定的浸出净化方法应用于50kg级扩大试验,取得了较好的技术指标。所确定的浸出和净化除杂方法及给出的工艺条件,大大缩短了浸出时间,简化了工艺流程和设备,使低品位钴铁中大量的铁转化为氧化铁红而回收,铜也以铜精矿形式回收,达到了综合利用的目的。 相似文献
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本文以含铜、钴硫酸渣为原料,采用直接酸浸方式回收其中的铜、钴,探究了原料细度、浸出温度、搅拌速度等工艺参数对铜钴浸出率的影响。在不磨矿、浸出温度为70℃、搅拌速度为400 r/min、液固比为4∶1、硫酸质量浓度为160 g/L、浸出时间为4 h的最佳浸出条件下,铜、钴浸出率分别为72.16%,70.81%。铜钴化学物相分析表明,硫酸渣中硫酸铜质量分数最高,次生硫化铜质量分数最低,在硫酸体系下,硫酸铜、自由氧化铜物相较易浸出。硫酸渣中钴主要以硫酸钴、亚铁酸钴、四氧化三钴形式存在,还含少量硫化钴和氧化亚钴。在硫酸体系下,硫酸钴和硫化钴易被浸出,四氧化三钴和亚铁酸钴较难浸出。 相似文献
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某冶炼厂湿法炼锌净化工序存在铅渣含锌量和含镉量高、铅品位低的问题,主要原因是净化工序所采用的合金锌粉粒度较粗,一段净化除镉效率低,钴在系统中富集,以及钴镍渣浸出率低.针对上述问题,对净化钴镍渣工序进行了优化:增加合金锌粉筛分工序,将原一段净化一次除铜镉工序改为二次除铜镉工艺,对钴镍渣进行高温高酸多次浸出,将高钴渣与电解... 相似文献
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铜冶炼过程中产生的冶炼渣含有较多的铜、钴等有价金属,从冶炼渣中回收这些有价金属具有重要经济价值和环保意义。以Cu含量8.26%、Co含量1.52%的富钴铜冶炼渣为原料,采用预浸——氧压浸出工艺对其进行处理。系统考察了酸矿比、反应温度、反应时间、氧分压、液固比对Co、Cu、Fe浸出率/浸出效果的影响,得出最佳工艺条件为:液固比3、反应温度230℃、反应时间1.5 h、酸矿比350 kg/t、磨矿细度—0.074 mm占75%、氧分压0.2 MPa,在该条件下,Co、Cu、Fe浸出率分别达到98.38%、95.34%和2.07%。相较于常压浸出,该工艺能有效降低酸耗和浸液中铁离子浓度。 相似文献
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制酸烧渣综合回收铜钴实验 总被引:2,自引:1,他引:1
利用沸腾焙烧得到的硫铁矿制酸烧渣为原料,进行了酸浸、铜萃取、除铁、沉钴、尾渣氰化等综合回收铜钴实验研究。实验结果表明,采用沸腾焙烧—酸浸—萃取—除铁沉钴工艺可得到合格的铁精粉;酸浸铜浸出率为70.08%,钴浸出率为60.07%;铜萃取率93.6%,反萃率93.8%;萃余液除铁率大于99.9%,沉钴率大于98.9%。 相似文献
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内蒙古巴彦淖尔紫金公司湿法净化渣综合回收工序采用β-萘酚除钴,文章介绍α-亚硝基β-萘酚钴渣制取氯化钴的工艺研究及最佳工艺控制条件,该工艺合理可行,目前已建成200 t/a钴生产线,钴的总回收率均在92%以上,产品符合GB/T 1270-1996标准. 相似文献
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研究了采用直接酸浸法处理刚果(金)某低品位氧化铜钴矿石,考察了磨矿细度、液固体积质量比、硫酸用量、浸出温度和时间对铜、钴浸出的影响。在磨矿细度-74μm占85%、液固体积质量比4∶1、硫酸用量150 kg/t、浸出温度60℃、浸出时间90 min条件下,铜、钴浸出率分别为87.32%、85.52%,渣率为90.4%,实际酸耗量为129.66 kg/t,铜钴回收效果较好。 相似文献