零件孔径视觉精确测量研究

建立了一种基于虚拟仪器技术的零件孔径视觉检测系统。系统选用背光源照明，采用非线性校准及查找圆边的方法对采集到的图像进行测量。文章提出并实现的基于LabVIEW初始检测参数自动优化方法，保证了系统的重复检测精度.经实验证明，系统可以快速地测量零件孔径，并且测量结果准确。     

基于智能识别的汽车离合器压盘自动装配生产线的设计

将工业机器人技术、视觉传感器技术、PLC控制技术、Profibus-DP、modbus工业网络技术有效结合,开发智能识别算法,提高视觉传感器识别率,完成了传统汽车企业的汽车离合器压盘装配生产线的改造,改造后的生产线由机械手与自动工装取放工件,能完成成品瑕疵检验、装配、自动存储、自动打标等工序。实际应用表明:改造后的生产线能够较好解决人工检测中检测效率较低、误检率大等问题,具有较高的可靠性和实用性。     

基于计算机显微视觉的微米／亚微米结构的测量

针对微纳制造中光刻掩模板检查对线宽、线间距等几何量测量的技术需求,开发了一个基于计算机显微视觉的微小结构几何量的测量系统.该系统采用光学分辨率为606nm的光学成像设备,采用LabVIEW的Vision工具编写的图像测量软件具有多方向轮廓点自动拾取模块、宏微测量策略、自动对焦功能等关键功能.实验与分析结果表明该系统可以实现对微米/亚微米结构的测量.     

面向粗定位工件的涂胶机器人系统设计与实现

为解决自动装配生产线上针对无精确定位工件的涂胶机器人作业问题,提出了采用视觉搜索定位来事先检测工件位姿的机器人自校正系统,并着重阐述了激光视觉搜索定位的流程、工件位姿检测的数学模型及检测算法、机器人作业运动轨迹修正程序设计等的实现.实验证明,对于在小范围内位姿变化的箱体类作业对象,该机器人系统作业具有较好的自适应性.     

基于视觉技术的连接器孔位识别与定位装配

针对圆形连接器生产过程中撑簧圈难以自动装入的难题,提出一种基于机器视觉技术的连接器基座孔位识别与定位的撑簧圈自动装配方法。通过CCD工业相机采集基座图像,利用中值滤波、二值化等图像处理技术实现图像去噪抗干扰处理以准确提取特征数据。进一步,通过连接器基座主键角度计算模块和孔位坐标定位算法实现任意规格的基座主键旋转角度的计算和孔位坐标定位,并最终完成撑簧圈的自动装配任务。采用13芯基座进行现场测试,结果显示主键旋转角度不超过1.35°、装配合格率达到100%,验证了系统的有效性。     

基于机器视觉的机器人协同装配工作站设计

针对传统企业人工装配分拣率低、劳动强度大、装配效率低等弊端设计了一种基于机器视觉的轴孔机器人协同装配工作站。工作站主要包含PLC主控系统、两台ABB协同机器人、料库、机床、装配工作台以及工业相机等。PLC主控系统通过工业以太网与工业相机、ABB协同机器人以及HMI触摸屏进行通信,与料库通过I/O通信实现料库的自动推料。机器人1和机器人2分别抓取轴工件和料筒至装配工作台上相对应的工业相机进行检测,检测合格后再进行自动装配。其中,HMI触摸屏可实时显示料库状态、机床动作信号、装配条件等。该工作站测试运行良好,装配效果满足工艺要求,对企业实际生产具有很好的借鉴意义。     

应用新技术使汽车发动机生产全集成自动化

文章概略的介绍了菲亚特(Fiat)公司新开工的一个汽车发动机工厂在产品设计、毛坯制造、零件加工、热处理、装配、检测及试验等生产各环节所采用的新技术,讨论了柔性制造系统的设计原则、系统的优化和仿真,系统的诊断与加工过程中的监控,自动装配及自动试验等技术。图7幅、表1个     

一种新型的电液伺服阀

介绍了一种新型的压力先导控制伺服阀,该阀的功率放大级采用双阀芯结构代替传统单阀芯结构。通过分析其工作原理及相关特性,得知该阀适用于工程机械的液压控制系统中,且其制造装配工艺简单,是一种廉价的伺服阀。     

面向自动化精密装配的视觉定位引导系统

针对总装生产线精密装配现状,项目设计开发了一种机器视觉定位引导系统,主要实现工业机器人在运动过程中完成在线采集不规则工件图像、视觉定位、角度补偿及精密装配作业。该系统首先采集实时工件图像,利用改进优化的九点标定算法对机器人进行视觉标定可以提高算法的精度;通过预处理操作获取质量较好的图像,按顺序创建卡尺工具,采用加权最小二乘法拟合工件亚像素边缘,再根据相关二维测量算法获取工件中心坐标。最终将得到的位姿数据传送给6轴机器人进行精密装配任务。实验结果表明,该视觉定位引导系统具有现场环境下的高精度定位检测功能,自动化装配定位精度在X方向最大定位误差为0.0281mm、Y方向最大定位误差为0.026mm,足以达到自动化装配生产线的技术要求,具有较好的应用前景和参考价值。     

汽车传感器引脚焊接质量视觉检测系统研究

采用人工交互控制和计算机自动定位相结合的视觉检测方法,开发基于数字图像处理技术的车用传感器引脚焊接质量视觉检测系统。通过CCD数字图像采集系统识别出引脚焊接点的位置信息;由检测模块程序计算出目标的位置及大小,并进行引脚焊接点之间相对距离和大小是否合格的判断。结果表明:系统控制自动定位精度达到像素级,保证了检测精度,解决了目前在现场检测过程中人工操作工作量大、判断不准确以及效率低等问题。     

螺纹副自动装配中的模块化智能监控系统

自动装配技术作为自动加工的重要组成部分 ,在国外发展很快 ,基本上为几个大公司所垄断 ,如阿特拉斯等 ,其专用的控制系统、细长型伺服电机、相应的监测控制软件已非常成熟。1993年初 ,我们承担了维坊柴油机厂两台螺母装配机的设计任务 ,经过对国内外自动装配技术的分析 ,决定研制用于自动装配机的国产化专用监控系统。系统采用微机智能化控制装配 ,模块化结构 ,专用转矩控制模块 ,专用交、直流伺服系统及电机等。2　控制原理本系统采用抗干扰性好的工业控制机ＳＴＤ总线和内装ＰＣ等 ,所有硬件均采用符合ＳＴＤ总线结构的工业模板。根据要…     

基于机器人的风电轮毂螺栓视觉扭力工具设计

风力发电机组等大型装备零部件螺栓的紧固及上扭是制造过程中的关键工序之一。针对风电设备轮毂系统螺栓紧固现有技术存在的问题进行分析,提出了基于视觉技术的自动扫描三维模型重构、螺栓孔位自动定位及装配路径自动规划的全新工艺方案;在此基础上,设计了将螺栓自动紧固、上扭分开的基于机器人的整体布局方案,并对自动专用紧固工具、变位机等关键部件的结构及工作原理做了详细阐述;最后,利用现有设备做了验证试验,结果显示:轮毂系统螺栓装配时间由原来的5工时缩短至2工时,螺栓的装配过程完全实现自动化,合格率达到100%。     

防爆壳体焊口装配质量的激光视觉检测方法

提出了一种矿用防爆壳体焊口装配质量信息参数间隙量、错边量的激光视觉检测方法.首先,搭建了一套以摄像机、光栅激光器、计算机为核心的视觉测量系统,获取壳体底部装配焊口的光栅条纹图像.通过分析光栅条纹与装配焊口的耦合情况,得到了光栅条纹特征点跟随装配间隙量、错边量变化的相关关系.其次,将图像中的光栅条纹进行分割、细化,获取条纹轮廓点坐标,通过计算机自动搜索数据得到光栅条纹的特征点坐标,建立光栅条纹特征点矩阵.最后基于特征点矩阵建立焊口装配间隙量、错变量的求取算法,并建立了基于焊口间隙量、错变量的焊口装配质量评价指标及方法.验证结果表明,视觉测量系统获取的壳体装配信息与人工测量结果吻合度高,可代替人工测量实现装配质量的评判.     

基于机器视觉的轴承生产中的表面质量在线检测与研究

数字图像处理技术与模式识别技术结合,可广泛应用于工业产品的分类识别。针对轴承在线装配生产中存在的缺陷检测识别的需求,研究基于机器视觉的自动检测系统,采用面阵相机对不同表面进行对比测量,对采集的图像进行二值化处理,为后续的图像预处理、模式识别、特征提取及特征值对比做了分析和准备,以实现产品的在线表面缺陷检测识别。     

碗形塞片装配中的自动涂胶系统

碗形塞片装配中的自动涂胶系统大连组合机床研究所张惠亮，毕福水主题词：自动化，装配，涂胶１引言在内燃机机体、气缸盖等装配作业中，装配碗形塞片是最常见的工序之一，目前国外工业发达国家的大中型汽车制造厂大都采用自动供料、自动涂胶系统来完成碗型塞片的自动装配...     

铁塔构件制孔尺寸机器视觉在线检测系统设计

针对目前铁塔构件制孔尺寸检测采用人工样板比对的方法而导致的误检和漏检现象,依据不同的铁塔构件有不同的制孔形位尺寸的特性和铁塔构件制孔加工的过程,设计了铁塔构件制孔尺寸机器视觉在线检测系统。通过对固定好的工业相机进行标定,确定铁塔构件制孔尺寸图像像素坐标和世界坐标的关系,并利用行程开关控制工业相机自动采集铁塔构件图像后,用LabVIEW软件对采集到的铁塔构件图像依次进行数字图像预处理、目标图像轮廓特征及区域特征的提取、铁塔构件制孔尺寸图像目标识别操作,从而实现铁塔构件制孔尺寸机器视觉在线检测。结果表明该检测系统能够检测出铁塔构件制孔的数目、位置并且检测直径为24mm的孔的误差在±0.1mm范围内,即可以完成铁塔构件制孔尺寸机器视觉在线检测工作。     

发动机活塞环自动化装配设备的研制

为了改善发动机活塞环装配设备的自动化程度不高的现状,提高活塞环装配精度及效率,因而研发了此发动机活塞环自动化装配设备。此设备装环工位根据所装环的特点而设计,运用了四杆机构的演变形式;周转机械手和上下料机械手采用气缸形式来实现;活塞环检测工位采用的是视觉检测系统,视觉相机采用面扫描相机和线扫描相机两种。该设备在使用过程中操作人员只需要根据生产需要选择合适的装配模式,一键式启动,触摸屏式人机交互界面更加形象直观,方便操作者操作,同时该设备具有高柔性,能够适用于?60 mm～?100mm缸径的活塞环装配。     

LabVIEW平台下液压制动主缸装配检测线开发

针对液压制动主缸的装配检测中生产效率低的问题。本文以LabVIEW为平台，采用了状态机模型，开发了液压制动主缸的装配检测线。该流水线由六个装配及检测工位组成，实现了装配过程和在线检测的自动化。经实际生产检验，该生产线界面友好，操作简单，大大提高了生产效率；同时，检测准确，有效地保证了产品质量。该流水线具有性价比高，可扩展性强，易推广等优点。     

产品装配信息快速自动识别的研究

分析了UG系统中基于特征产品装配模式的数学表达，将产品的装配信息进行分层描述。采用递归算法快速提取装配信息，使用基于规则的产品装配工程语义转换法，对提取的信息进行自动转换，并对所识别的信息采用面向对象技术实现组织和管理。     

汽车自动变速箱单向阀自动压装机的研制

单向阀装配专机是汽车自动变速箱中离合器装配流水线上的一台机电一体化专用自动装配设备，该机具有物料的自动供给功能、自动压装功能，以及欠载、过载等自动检测报警功能。整个系统采用了PLC可编程控制器、自动检测报警控制器、光栅安全控制器等控制部件，为机床提供了安全可靠的装配质量保证。