硫化焙烧法回收高炉含锌粉尘中的锌

以硫磺为硫化剂对某钢铁厂高炉粉尘采用硫化焙烧技术,使高炉粉尘中的氧化锌转变为硫化锌,并用浮选法回收锌。试验主要考察了预热时间、反应时间、反应温度、硫磺用量对锌回收的影响。试验结果表明,最佳工艺参数为：预热温度400℃,预热时间60 min,反应温度750～850℃,反应时间60 min,硫磺用量20％。在此条件下,锌硫化率可达91．59％,经过浮选得到锌精矿品位67．80％,回收率58．84％。     

以硫化钙为还原剂焙烧还原提取锰除尘灰中的锰

研究了以硫化钙为还原剂焙烧还原提取锰除尘灰中的锰, 考察了焙烧时间、焙烧温度、物料配比、搅拌速率、浸出温度、液固比、浸出时间和H₂SO₄浓度对锰除尘灰中锰及铁浸出率的影响。结果显示, 焙烧还原工艺最佳条件为：锰除尘灰与还原剂硫化钙质量比4.12∶1、焙烧还原温度600 ℃、焙烧还原时间1.0 h, 酸浸工艺最佳条件为：搅拌速率300 r/min、H₂SO₄浓度3 mol/L、液固比8∶1、浸出温度80 ℃、浸出时间25 min, 最佳工艺条件下锰、铁浸出率分别为98.18%和76.83%。     

低品位氧化锌矿硫化焙烧回收锌工艺研究

以黄铁矿为硫化剂, 云南低品位氧化锌矿为研究对象, 采用硫化焙烧使氧化锌和黄铁矿发生反应, 生成硫化锌, 然后用硫化矿的常规浮选工艺回收锌。试验考察黄铁矿用量、焙烧温度、焙烧时间对硫化效果的影响。研究结果表明: 在黄铁矿用量为25%、焙烧温度为800 ℃、通氮气保护条件下焙烧180 min, 氧化锌矿的硫化率可达83.59%。处理后的物料采用常规硫化矿浮选法进行浮选, 经过一次粗选, 获得锌粗精矿品位为14.3%, 回收率为64.7%。     

某铜冶炼渣综合回收铜、铁工艺研究

采用浮选—还原焙烧—磁选工艺对某铜冶炼渣回收铜、铁进行研究。试验结果表明,采用硫化浮选法回收铜渣中的铜,可得到铜品位31.29%、铜回收率87.81%的铜精矿;选铜后的尾矿再通过还原焙烧—磁选工艺回收铁,可得到铁品位92.6%、铁回收率91.33%的还原铁粉。     

低品位氧化锰矿硫磺还原焙烧技术条件研究

采用硫磺为还原剂,对氧化锰矿的还原焙烧过程进行了研究,重点考查了焙烧温度、焙烧时间和硫/锰摩尔比对锰浸出率的影响。研究结果表明,在封闭体系中,当焙烧温度为550℃、焙烧时间为10 min、S/Mn摩尔比为0.5时,还原焙烧产物采用稀硫酸浸出,锰的浸出率可达95%以上。该研究可为低品位氧化锰矿的高效利用提供理论和技术指导。     

气体硫磺预还原磷石膏制贝利特硫铝酸盐水泥

以气体硫磺为还原介质,对磷石膏中CaSO4进行预还原,控制原料中CaS与CaSO4摩尔比,再通过二次高温烧结,CaS与部分CaSO4发生氧化还原,生成的CaO与未还原的CaSO4和硅铝质原料高温烧结可形成硫铝酸盐水泥熟料.结果表明,S与CaSO4的摩尔比为3,900℃保温1.5 h,预还原磷石膏中CaS和CaSO4摩尔...     

磷石膏制备高强石膏工艺研究

采用"半液相法"以磷石膏为原料制备α高强石膏。考察了蒸压温度、蒸压时间、料浆质量分数以及转晶剂的种类、掺量对抗折强度和抗压强度的影响,得出了磷石膏制备α高强石膏的最佳工艺。结果表明:蒸压温度为140℃,蒸压时间3 h,制样质量分数66.7%,硫酸铝用量为0.1%,三元羧酸用量为0.05%(以磷石膏质量计算)时可制备出抗压强度为34.7 MPa的高强石膏,符合α高强石膏JC/T 2008-2010强度标准。     

熔模石膏型混合材料性能及焙烧工艺的研究

本文研究了诸因素对石膏型混合材料性能的影响，选择出合理的、廉价的造型材料配方及焙烧工艺．试验结果表明，这类混合材料尺寸稳定性高、强度适中、耐热性好，其焙烧工艺操作简便，易于控制．     

兰坪氧化铅锌矿石中石膏的发现以及对选矿工艺的影响

兰坪氧化铅锌矿的选矿长久以来是选矿界的难题。在查明该矿石物质组成的基础上,采用多种手段揭示了兰坪氧化铅锌矿中存在可溶性盐石膏,正是由于可溶性盐石膏的存在,致使矿浆中含有大量钙离子,钙离子比铅锌离子的活度更大,故与加入硫化钠中的硫离子优先生成硫化钙,从而致使在氧化锌矿物表面难以生成硫化锌,并消耗大量硫化钠。采取预处理措施将大部分石膏除去后,大大改善了氧化锌矿物的硫化效果,硫化钠用量显著降低。     

钛石膏的开发利用研究进展

钛石膏是硫酸法生产钛白粉过程中产生的固体废石膏。目前尚未得到有效利用,不仅造成环境污染和土地资源浪费,还使得钛石膏中的钙源和硫源大量流失,钛石膏中的杂质铁、钒、钛、铬等元素限制了它的开发利用。近年来,钛石膏除应用在水泥、混凝土、烧结砖等传统建材方面,还用于土壤调理剂、壁纸阻燃剂、硫酸钙晶须等新材料方面。本文从钛石膏的组成、纯化方法及开发利用现状等方面进行了综合评述,并对钛石膏今后的开发利用途径进行了展望。     

利用亚硫酸钙型脱硫石膏制备胶凝材料的研究

以亚硫酸钙型脱硫石膏(CSDG)为原料,通过煅烧和添加改性剂(粉煤灰、明矾和无水Na2SO4)制备石膏基胶凝材料。研究了CSDG煅烧氧化过程,利用正交实验研究了改性剂加入方式、改性剂掺量、煅烧温度对胶凝材料强度的影响,并通过DTA-TG、SEM和XRD分析了影响胶凝材料强度的机理。结果表明,Ca SO3在空气中488℃可被氧化为Ca SO4;CSDG与改性剂混合后煅烧制备的胶凝材料,比CSDG单独煅烧再掺入改性剂的胶凝材料各龄期强度明显提高;粉煤灰掺入量是影响强度的关键因素;CSDG与改性剂混合煅烧制备胶凝材料的适宜工艺参数为煅烧温度700℃,粉煤灰掺入量30%,明矾3%,无水Na2SO4 1%。CSDG与改性剂混合煅烧,Ca(OH)2和硫酸盐在高温下活化了掺入的粉煤灰,因而使胶凝材料的强度明显提高。     

干法煤系高岭土除铁钛研究

本文介绍了用还原氯化焙烧方法加工煤系高岭土的基本原理、工艺因素及试验结果。采用该方法，使煤系高岭土中全铁的脱除率达84．6％，TiO2的脱除率为46．8％。指出该法加工煤系高岭土经济有效而富有前途。     

过硫钛石膏矿渣水泥的制备与性能表征

分别采用原状钛石膏渣和其与42.5号普硅水泥复合作为矿渣的单一激发剂和复合激发剂,制备出系列过硫钛石膏矿渣水泥,并对其性能进行了系统表征。结果表明：(1)原状钛石膏渣单独激发矿渣所制备水泥的早期抗压强度较低,28 d抗压强度随着钛石膏渣量的增加而降低,钛石膏渣量高于35%后,试样软化系数趋于降低;(2)原状钛石膏渣和42.5号普硅水泥复合作为矿渣的激发剂,所制备水泥的早期抗压强度（3 d）显著提高,其中加入5%42.5号普硅水泥量试样的28 d抗压强度最高,之后抗压强度随其增加而降低,42.5号普硅水泥量超过10%后试样的抗压强度降幅趋缓;(3)原状钛石膏渣和42.5号普硅水泥复合激发矿渣水泥的水化硬化产物,主要由CSH（水化硅酸钙）凝胶、钙矾石及过剩的钛石膏共同构成。     

褐铁矿碳热还原制备硫化零价铁及其降解甲基橙废水研究

本文以褐铁矿和硫磺为原料,通过碳热还原法制备硫化零价铁(S-ZVI),并将其用于降解甲基橙废水。考察了制备条件对S-ZVI性能的影响,结果表明,在硫磺用量为3%、焙烧温度为1000 ℃、煤用量为25%、焙烧时间为60 min条件下制备的S-ZVI对甲基橙的降解性能最佳。对最佳条件制备的S-ZVI进行X射线衍射、扫描电子显微镜和能谱分析,结果显示,S-ZVI颗粒呈核壳结构负载于石英表面,粒度主要分布在200~400 nm。研究了反应条件对S-ZVI降解甲基橙的影响,结果表明,增加S-ZVI的用量和降低废水初始pH,均能提高甲基橙的降解率。在S-ZVI用量为2.5 g/L、废水温度为30°C、初始pH为7.18、甲基橙浓度为600 mg/L的条件下,反应60 min后S-ZVI对甲基橙的去除容量达486.53 mg/g。机理分析表明,S-ZVI与甲基橙溶液发生氧化还原反应,S-ZVI中的ZVI部分被氧化为磁铁矿,甲基橙分子的偶氮键被破坏,生成磺胺酸。     

还原焙烧—磁选工艺回收马拉维某钛粗精矿中的钛和铁

由于马拉维钛铁矿资源中铁和钛矿物关系复杂,用常规的重选、磁选和电选方法难以直接分离,不能选出合格的钛精矿,仅能获得低品级的钛粗精矿。本研究用MLA(矿物定量自动检测系统)和SEM(扫描电镜)等测试手段对钛粗精矿进行了工艺矿物学研究,研究结果表明,该钛粗精矿中钛赤铁矿和赤铁矿合计含量为16.33%,钛铁矿含量为79.49%,由于钛与铁呈固溶分离或氧化蚀变形成了钛赤铁矿,导致钛粗精矿中钛、铁难以有效分离,因此,采用焙烧工艺将赤铁矿还原成磁铁矿,利用磁铁矿与钛铁矿的磁性差异特征进行磁选分离,有效回收利用钛粗精矿中的铁和钛。钛粗精矿经过还原焙烧—磁选工艺处理后获得铁精矿和钛精矿,铁精矿中Fe含量为56.71%、回收率13.50%,钛精矿中的TiO2含量为49.10%、产率为65.57%、回收率为77.57%。该试验使钛粗精矿中钛铁矿与赤铁矿得到高效分离,为马拉维钛铁矿资源高效综合回收利用提供了技术途径。     

焙烧温度对海滨钛磁铁矿直接还原制备钛酸镁的影响

钛酸镁作为一种优良的介电陶瓷材料,应用广泛。为了提高钛磁铁矿直接还原法制备所得钛酸镁的纯度,研究了不同焙烧温度对海砂弱磁选钛磁铁矿精矿直接还原焙烧生成钛酸镁纯度的影响,并采用扫描电镜和EDS能谱对影响机理进行研究。结果表明,添加80%焦炭的手工生球团在1 500℃下恒温焙烧180min,经磁选可得到产率为21.21%,铁含量为4.35%纯度较高的钛酸镁产品。影响机理研究表明:焙烧温度对钛磁铁矿直接还原制备钛酸镁的影响较大,铁酸镁的含量随着温度的升高呈先增加后急剧下降的趋势,升高温度有利于促进钛酸镁晶体和金属铁的凝聚;当焙烧温度升至1 500℃时,焙烧球团中由于还原气氛不足而生成的铁酸镁能够分解,金属铁和钛酸镁颗粒显著长大,且边界分明,有利于后续的磨矿磁选,从而得到更高纯度的钛酸镁。     

磷石膏-硫酸渣煤基还原焙烧物相转化研究

还原分解是磷石膏综合利用途径之一,但分解温度高、能耗高阻碍了该方法的应用。铁基添加剂有助于降低磷石膏还原分解温度,提高磷石膏分解效率。通过热力学分析、X射线衍射(XRD)仪,研究硫酸渣为铁基添加剂,磷石膏-硫酸渣在煤基条件下同步还原焙烧的物相转化。结果表明,当磷石膏、硫酸渣和煤粉配比为30∶10∶1混合还原焙烧,温度为700～900℃时,硫酸渣可以实现磁化还原生成Fe₃O₄,其中800℃时,磁选可获得铁品位和回收率分别为48.33%和32.31%的磁铁矿;温度为1 000～1 100℃时,硫酸渣难以发生同步还原,主要以Fe₂O₃和Fe S存在。磷石膏在700～1 100℃范围内逐渐分解,部分Ca SO₄转为Ca₅(PO₄)₃F;当温度大于1 000℃后,开始转化为Ca S和Ca₅(PO₄)₃OH。研究发现,磷石膏中杂质P和F的存在,以及分解温度对磷...     

钙镁矿物抑制硫化矿自燃机理的研究

由于钙镁矿物对硫化物的氧化具有明显的抑制作用,因此当硫化矿的顶、底板含有钙镁矿物或与硫化矿伴生,则此类硫化矿不易发生火灾,本文在论述钙镁矿物的阻燃机理的基础上,对钙镁物质抑制硫化矿自然作用做了一系列试验,进一步阐明了钙镁矿物的阻燃作用机理。根据此原理,证明水泥浆具有防灭火作用,可作为硫化矿防灭火材料。     

硫酸铵焙烧钛渣提钛的研究

通过单因素试验,研究了焙烧温度、硫酸铵与钛渣质量比、原料粒度和焙烧时间对二氧化钛提取率的影响。正交试验结果表明试验过程中各因素对二氧化钛提取率的影响由大到小的顺序为:焙烧温度焙烧时间硫酸铵与钛渣质量比。得到最佳试验条件,即在硫酸铵与钛渣质量比为5∶1、焙烧温度为470℃、钛渣粒度为44~49μm,焙烧时间为80 min时,钛渣中二氧化钛的提取率可达到80%。