径向力对孔加工精度影响的研究

分析了切削刃不对称钻削时孔径扩张的原因,进行了不对称钻削的孔径测量实验,提出了一种新刃形钻头,可以减小不对称钻削时产生的径向力而提高孔加工精度。     

加工带油槽深孔的复合钻与内刃反锥定心扩孔钻

本刊读者王小明来信说，在加工多种液压阀体中，由于阀体内交叉孔较多，阀孔质量不易达到精度要求，特别是钻孔时容易钻偏，望介绍这方面的成功经验。液压阀体的质量主要是阀孔的加工能否满足技术要求。如图1所示阀体零件，该零件上有两个孔，孔长而精度高，且分别穿过几道深浅宽窄不一的油槽，给加工带来很大困难。过去，采用普通麻花钻钻孔、扩孔修正再精铰的工艺方法。当钻孔钻到油槽部位时，如图2所示，钻头切入一侧锥刃上受到一切削阻力（即反作用力）产生分力P1，而油槽空腔一侧锥刃则投有受任何阻力，导致钻头失去中心定位，向有糟…     

厚心钻头的新型钻尖结构

<正> 厚心钻头由于刚性好,能钻深孔,孔的直线性较好,孔径精度也比标准钻头高,走刀量可提高20%,宜于钻削硬材料和深孔。一支直径为12.7毫米的标准钻头所消耗的约50%的动力是由于横刃造成的,而厚心钻头要增加到70—75%。任何钻头的横刃修磨都需要增加辅助工序和机床。用基座砂轮机或低精度的砂轮机修磨横刃,常常得不到钻尖两切削刃对称的、合符要求的几何形状。因此,钻头的加工性能就很差。     

深孔麻花钻横刃修磨对切削性能的影响

采用自行设计的10支不同内刃圆弧半径、内刃前角和过心量的深孔麻花钻对45#钢进行钻孔加工试验。通过分析钻孔时的轴向力、扭矩和被加工孔精度等因素,研究了横刃对钻削过程的影响,为提高深孔麻花钻寿命、钻削生产效率和孔加工质量提供了指导意义。     

圆锥体钻孔夹具

我厂生产的一种如图1所示的圆锥体工件,需在其上钻一通孔,由于钻头在圆锥面上受力不均,不易定心,易发生偏斜且折断钻头,不能保证孔的位置精度。所以制定的工序路线是:划线—铣平台—打样冲眼、钻孔。这三道工序虽然保证了孔、面位置精度。一套钻     

一次装夹定位进行六面钻孔的框架式钻夹具设计

正一种进口的电动机机壳需要在六个面上进行三种不同孔径的钻孔加工。要想在六个面上完成三种不同孔径的孔的加工,就需要在所要加工的部位进行多次划线,然后用组合钻进行多次装夹定位钻孔,由于只有上下两面是加工面,其余为毛坯面,不好找划线基准面,同时也不好装夹定位钻孔。即便多次装夹后钻出了需加工的孔,也很难保证精度要求;同时这样多次划线、装夹钻孔,加工时间长,易耽误生产进度。这样就需要     

新型无横刃深孔麻花钻的结构特点及刃形分析

本文所介绍的对称排屑槽麻花钻(图1)和不对称排屑槽麻花钻(图2)是西安石油学院孔加工课题组的两项专利。两种钻头都是用来钻削深孔的,前者可以有横刃,也可以无横刃,后者没有横刃。钻削轴向力小;容屑空间大;一般可以钻削(5～20)d_0(d_0为钻头直径)的深孔,一次钻通,中途不需退钻排屑,有四条棱带,导向良好,排屑顺畅,冷却液可通过冷却液输送槽进入切削刃部,冷却效果好,钻头经久耐用;钻孔质量良好。现将这两种钻头的结构特点及刃形介绍如下:     

钻球面孔专用刀具

在钻球面孔时,如果采用标准麻花钻头,钻头与球面之间为点接触,使得加工孔中心线偏离球心,往往达不到精度要求,另外导向精度也不高。现将标准麻花钻头改进一下,可以克服以上缺点。 钻头改进后的结构如图所示,将顶刃去掉,并在前,后刀面上刃磨出角     

提高钻孔质量的几点经验

在孔加工中,主要的质量问题有:(1)孔径扩大;(2)孔形不圆或呈多边形;(3)锥孔;(4)孔径缩小;(5)表面光洁度不高。对上述问题,我们经过生产实践,摸索出一些改进方法,现分述如下: 1.防止孔径扩大影响孔径扩大的主要因素有二点:钻头摆差过大和切削刃不对称。钻头摆差过大的原因是钻头与钻套或钻套与钻床主轴的不同心。因此,钻孔前必须清除各配合部分的毛刺和脏物,要求钻头端部径向摆差不大于0.03～0.05mm,否则就应进行修磨或调整。切削刃不对称,两刃受力必然不均匀。严重时会产生单边切削(见图1),导致定心不稳,孔径扩大。对两刃的轴向偏差应控制在0.02～0.04mm之间。因     

五尖十一刃钻头

<正> 我厂在加工φ1200×4500球磨机简体钻孔时,需在圆弧面上钻φ30～216孔,难度大、速度慢。以前用标准麻花钻加工,16～20小时才能完成一个筒体。后用铸钢群钻加工,6～8小时完成一个。经研究革新成5尖11刃钻头,即在铸钢群钻基础上改变角度和几何参数,使其分刃切削,减轻轴向抗力与扭矩;尤其5尖定心,孔位不易偏移,从而提高加工质量。且只用了2～3小时就完成了一个简体,提高了加工效率。一、刀具特点: