外穿过式涡流探头在抽油杆缺陷检测中的应用

抽油杆在采油过程中发生断裂会造成很大的经济损失。发生断裂的主要原因是抽油杆表面的裂纹源在周期性载荷作用下由表及里地扩展。介绍1种自主设计的外穿过式涡流探头,此类探头可以准确、迅速地检测出导致抽油杆断裂的裂纹源,适合抽油杆的在线检测。     

抽油杆外穿过式涡流探头的设计制作

抽油杆在采油过程中发生断裂会造成很大的经济损失。发生断裂的主要原因是抽油杆表面的裂纹源在周期性载荷作用下由表及里地扩展。文章介绍一种自主设计的外穿过式涡流探头,此类探头可以准确、迅速地检测出抽油杆的裂纹源,与目前常用的漏磁检测探头和点式涡流探头相比,该探头简单、易制作,适合抽油杆的在线检测。     

用双通道涡流仪对抽油杆进行无损探伤

介绍了一种由双通道涡流探伤议组成的抽油杆无损探伤系统。根据抽油杆检测的特殊性在探伤系统中引入一个特殊的接口设备,用于完成检测探头的信号分配、预处理及系统控制。特殊设计的检测探头可以消除抽油杆材质不均匀及表面粗糙度带来的测量误差。为了保证测量的准确性,机械系统必须实现检测探头对抽油杆的快速平稳扫测。     

抽油杆电涡流自动检测台设计

为了减少采油过程中的抽油杆断杆事故,研制了抽油杆电涡流自动检测台,实现了抽油杆的全自动连续缺陷检测.标准抽油杆一般长8 m,杆体直径16～25 mm,杆头粗约为直径的两倍,是典型的细长柔性杆.针对这种特殊杆件的电涡流无损缺陷检测,提出了将两端夹住、拉直,对抽油杆施加39 kN的拉力,抽油杆固定不动,而探头相对抽油杆运动,并且探头检测装置能随抽油杆中心线的变化而随动的设计思想,保证了抽油杆缺陷检测精度.该检测台已在大庆油田抽油杆检测生产线中应用,使用效果良好.     

磁涡流及漏磁探伤装置检测抽油杆缺陷的试验

在模拟抽油杆通过井口运动工况的条件下对抽油杆进行缺陷检测，获得了近３０条试验曲线。试验结果表明：磁涡流及漏磁探伤装置能有效地探测抽油杆上覆盖有油污的横向、纵向缺陷，探测结果与缺陷的深度、分布方式有关，而与其宽度无关，探伤记录的灵敏度及清晰度与所用设备的增益值及试件是否穿过磁涡流线圈中心位置有关；漏磁探头对非裂纹的凸凹不平处不会造成误判；磁涡流探头具有距离补偿功能，在透过非铁磁覆盖物探测时能获得满意结果，但是抽油杆端部曲线较多会形成探测的“端部效应”；固定式磁涡流探头不能在３６０°范围内旋转，易造成漏检。建议在新型井口检测装置上采用直线式磁涡流传感装置及旋转探头组合件，以便在检测时能覆盖抽油杆上的全部检测部位。     

抽油杆涡流检测装置及应用

抽油杆涡流检测装置利用涡流探伤原理,对抽油杆杆体表面的横向裂纹等缺陷进行在线检测,避免或减少抽油杆在井下工作中发生断裂事故,对保证抽油机井正常生产起着积极的作用。现文简要介绍该装置的工作原理及特点。现场应用表明,该装置适合在井口特殊环境下,对抽油杆杆体表面进行无损探伤。     

旧抽油杆修复生产线中的探伤自动化

旧抽油杆在修复生产线中的涡流探伤自动检测系统由抽油杆传输装置、杆径识别系统、控制系统、探头开合装置、标识记录系统等组成。探头开合装置通过一个齿条同时带动４个探头同步动作，使探头的开合易于实现。利用抽油杆杆头和杆体直径的差异，识别抽油杆的状态，从而控制开合装置的实时自动开合。现场调试表明，系统运行可靠，探头开合平稳，能够满足探伤检测的需要。     

抽油杆裂纹在线定量检测原理与仪器

研究了抽油杆裂纹漏磁定量检测原理。研制了一种新型的井口式抽油杆裂纹定量检测仪,其探伤传感器的组合式探头具有自动张合、浮动和随动功能,能够满足抽油杆在线检测对探伤传感器的要求。该仪器可用在井口对抽油杆进行在线连续定量检测。检测结果不受杆表面的油或其他非导磁性材料的影响。现场调试表明,探头开合乎稳,仪器运行可靠。     

抽油杆修复线无损检测传递控制技术的改进

以抽油杆的漏磁无损检测为基础 ,论述了抽油杆搬运、传送和分选等辅助设施实现机械化和自动化控制方面进行的如下改进 :(1)规划设计了抽油杆传送料架容量和倾角 ,提出了减小传送冲击噪声的措施 ;(2 )设计了以轮毂电动机为主要动力的新型抽油杆传送线 ,设计浮动支撑轮和压紧轮 ,解决了抽油杆传送过程中的跳动问题 ;(3)解决了上料机构、检测探头机构和分料机构的自动化协调控制问题。实施上述技术改进措施后 ,使抽油杆探伤检测线实现了绿色、高效、全自动控制的目标     

抽油杆检测工艺及防腐处理

抽油杆检测系统由涡流探伤仪和计算机分析管理系统组成，自动完成对抽油杆的质量判定，分选，打标及档案管理，并可在线标定。该系统对抽油杆进行处理和检测的工艺路线是自动清洗及烘干；表面抛丸强化；涡流检测分选；机械化，半自动化成捆包装及防腐处理。投产实践证明，该工艺路线合理，处理手段实用，技术装备性能比较稳定，能取得良好的经济效益。     

钢板超声波自动探伤探头布置数量简易计算法

为了满足钢板超声波探伤时,检测扫查面积达到规定要求,必须对超声波探伤探头的数量、位置、探伤速度等进行合理选择。介绍了超声波探伤机械结构的工作原理,并以探头数量、探伤速度、机械结构所形成的正弦波扫查轨迹创建了简易的数学模型,从而快捷、准确地得出探头的布置数量,方便了超声波探伤岗位人员对设备的调校。该数学模型真实地反映了检测扫查面积,简易实用。     

螺旋焊管焊缝超声波探伤系统

阐述了国内螺旋焊管焊缝超声波探伤的现状，根据设计制造的一套超声波探伤设备及其现场使用效果，对超声波探伤的探头布置、基本原理和使用工作状况进行了深入的分析，并提出了各个子系统解决方案中的基本技术要求。     

柴油机-阿里森传动箱综合检测台的电气系统

着重论述了柴油机-阿里森传动箱综合检测台的电气系统的结构方案,详细介绍了电气系统各组成部分的检测原理与阿里森传动箱挡位互锁控制原理以及仪表常数的确定。此外,介绍了系统中计算机的硬件和软件的选用。     

超大型晶片K1探头的设计与运用

介绍了高钢级直缝埋弧焊管无损检测的主要技术要求,通过对超声波探头的基本结构、工作原理和钢管母材缺陷分布特征的分析。以及在高钢级直缝埋弧焊管管端母材非分层缺陷检测的应用过程。对现有钢管母材超声波探伤普通探头和超大型晶片斜探头探伤方法进行了比较。结果显示,超大型晶片斜探头探伤方法大大提高了钢管母材非分层缺陷检测效率,为钢管母材非分层缺陷在线超声波检测提供了新的思路和方向。     

外部干扰对超声波智能爬机检测精度影响的试验研究

阐述了目前国外先进的超声智能爬机检测管道腐蚀状况的基本原理,根据我国使用引进的超声爬机检测中存在的问题,结合我国石油油质的际情况,分别做了原理性试验和杂质、气泡、噪声等外部干扰试验,通过试验现象的分析,指出研制爬机时,其探头阵结构需要兼顾检测精度和探头间存在的声波干扰这两方面的因素,数据处理部分则需要剔除由杂质、气泡或者抖动引进的虚假数据。     

钻杆磁记忆无损检测装置研究

针对钻杆的结构与应用环境特点,制定了钻杆磁记忆无损检测装置的设计原则。以笔记本电脑为中心,拟定了以霍尔传感器和光电编码器检测钻杆应力集中隐性缺陷及其位置的方案。根据钻杆的结构特点。设计了探头距离可调的适用于圆钻杆和方钻杆的探测小车。基于面向对象的程序设计思想．利用VC＋＋6．0语言开发了相应检测分析软件。重点介绍了所用的数据处理技术。现场检测试验表明该装置不仅能有效地检测钻杆应力集中。且可以对应力集中程度进行评估,对预防钻杆突发失效事故可起到较好的预防作用。     

伺服飞锯机专用软件的开发和研究

介绍了一种用于控制和优化伺服飞锯机随动控制系统和锯切系统的专用软件。讨论了该专用软件的开发原则和方法。将此软件用于伺服飞锯机的生产,不仅能控制飞锯车的运动,还在规定的定尺精度下使所选取的伺服电机的功率最小。     

GHT在气井生产动态监测中的应用

气井出现载水现象后,井筒中流体的流动状态和介质分布将变得复杂,其生产动态监测更为困难。在介绍新的持气率计(GHT)测量原理和特点的基础上,分析了持气率计在气井生产动态监测中主要用途,提出了综合传统密度计和新型持气率计测井资料分析井下流体性质、流动状况及判断气井载水的方法;根据载水气井不同深度段的特点,提出了载水气井的解释模型。实例表明,应用持气率资料有利于提高产气剖面解释的准确性。     

冷冻脱水分离法中冷凝—蒸发器的结霜机理和试验论证

应用天然气中水蒸汽在冷壁面上产生凝华结霜的原理，对一新型冷冻脱水分离法工艺流程，进行了理论分析论证，并通过实际试验运行，证明工艺流程具有较高的实用性和推广价值。     

大口径厚壁螺旋焊钢管检验应注意的几个问题

根据大口径厚壁螺旋焊钢管现场生产、检验中的实际问题，结合作者的经验，进行了分析预测及讨论：1）从机械扩径、工艺参数选择入手，讨论了管端、管体直径测试、圆度测试，切斜检测等问题，并提出了解决办法。2）从板卷的质量状况入手，讨论了可能出现的问题，提出检测注意规则。3）从无损检测入手，讨论分析了超声与射线检测的可行性，提出了厚壁钢管首先要重视超声探伤的原则，结合随钢板厚度增加易产生裂纹、未焊透的特点，提出了对超声探伤的改进原则及直探头应如何排布、斜探头应如何跟踪的方法。指出了X射线检测随厚度增大，检测缺陷的局限性，要求改变以往内在质量缺陷的检验主要依靠X射线检测的观念，应充分利用两种检测方法的各自特点，互相补充。要提高对超声波探伤重要性的认识，同时要求提高人员素质，保证出厂钢管质量符合要求。