宝钢一高炉料钟布料模型的研究和应用

高炉炉喉料面形状对高炉煤气流分布有着重要影响,因此调整炉顶布料参数并控制料面形状是调节高炉煤气流分布的重要措施.文章介绍了宝钢股份公司一高炉炉顶布料模型的主要试验和理论基础,展示了模型的主要显示界面和布料参数,并分析了该模型的一些使用效果.     

多参数耦合下冷轧铝带工作辊分段冷却调节特性

为得到多参数耦合下冷轧铝带工作辊分段冷却调节特性,建立了工作辊和轧件的一体化耦合传热模型.耦合传热建模过程包含工作辊和轧件导热微分方程的建立、轧件变形热和摩擦热的求解、换热边界条件的确立、工作辊热辊形的计算及采用二维交替差分对微分方程进行求解.仿真结果表明,同一轧制参数下工作辊分段冷却正负方向调节能力近似相等,但单向调节幅度受轧制参数影响较大,轧制长度、喷射梁工作压力和摩擦系数的增加对分段冷却调控能力具有促进作用,轧制速度的作用则相反.      

一类新旧节点同时演化的混合网络模型

在随机网络和无标度网络的基础上,提出了一个新旧节点同时演化的随机-无标度混合网络模型.在模型中,新旧节点都能够主动产生新的连边,并且新连边在选择目标节点的过程中具有随机和择优两种连接机制.理论计算和计算机模拟表明:可以通过4个参数将随机网络和无标度网络统一起来,通过调节参数,可以生成不同形态结构的网络.该模型能够在随机网络和无标度网络之间连续过渡,其普适性较以往的模型更大.     

神经元放电模型:从微分方程到非线性映象

目的 概括和总结现有的神经元模型,并对典型的连续模型和离散模型的放电特征及其动力学机制进行分析比较.方法 构建含有一个快变量和一个慢变量的二维映象,用一个简单的映象模型来替代复杂的微分方程形式能使模型简化.结果 调节映象中的参数能观察到与实际相符的各种不同的放电模式,通过映象的耦合也能观察到同步现象.结论 简单的映象模型能替代原来的微分方程形式模拟神经元放电.     

精轧轧辊磨损自适应模型的应用研究

针对攀钢热轧板厂精轧模型在轧制单位中后期出现温度模型及变形模型中轧制参数预报精度下降的现象，提出应用精轧轧辊磨损自适应模型补偿、修正精轧工作辊及支承辊磨损，避免单独依靠厚度调节变量HUVER调节而导致轧制中后期模型预报精度下降。     

热连轧精轧轧辊自适应模型的应用研究

针对攀钢热轧板厂精轧模型在轧制单位中后期出现温度模型及变形模型中轧制参数预报精度下降的现象，提出应用精轧轧辊磨损自适应模型补偿、修正精轧工作辊及支承辊磨损，避免单独依靠厚度调节变量HUVER汰调节而导致轧制中后期模型预报精度下降。     

调节器的正确选择与使用

本文着重介绍在生产过程中根据调节对象来如何正确选择调节器和调节规律,对现场进行自动调节的参数设定有一定的借鉴作用.     

四辊轧机机座结构参数对垂直振动的影响分析

以现有轧机机座垂直振动模型为基础,从改变四辊轧机机座的结构参数的角度出发,通过对机座振动的固有频率、主振型、振幅的分析,得到了四辊轧机机座的结构参数对机座垂直振动固有特性的影响关系。结果表明:调节结构参数不能明显改变前三阶固有频率,可通过改变结构参数来避免共振,同时在非共振情况下,调节结构参数也可以有效抑制由外界冲击产生的影响,为轧机机座的结构设计及进一步研究轧机的轧制稳定性条件奠定了基础。     

铁矿石烧结工艺参数优化模型的设计与应用

在分析配矿方案、工艺参数、产、质量指标三者相互关系的基础上,提出了两种优化烧结工艺参数的数学逻辑模型,即网络输出参数优化模型和网络输入参数优化模型.通过神经网络建模,比较建模结果,网络输入参数优化模型的效果更好.在神经网络模型的基础上结合遗传算法求解网络输入参数优化模型,计算出最佳的工艺参数.模型通过应用,不仅降低了烧结能耗,而且提高了烧结矿的产、质量,验证了模型的有效性和实用性.     

半参数方法对上证指数波动率的预测分析

根据金融时间序列一般都存在条件异方差性,本文研究了两种半参数时间序列模型的估计方法,通过实际算例对参数模型与半参数模型,以及不同的半参数模型在金融时间序列的拟合与波动率预测方面的表现作了比较.结果表明,半参数模型要优于参数模型,半参数可加模型要优于多项式样条估计模型.     

提高鞍钢冷连轧机效能和产品精度的途径

通过对鞍钢1680mm冷连轧机力能参数、结构参数、带钢厚度和板形精度的大型综合测试,采用综合遗传神经网络建立轧制力模型,与实测误差不大于5％;采用综合改进遗传算法与冷连轧机辊型系统优化相结合,板形废品率从2．24％降至1．19％;运用缩合改进遗传算法与冷连轧机大系统参数相结合优化轧制规程,相同厚度来料成品由1mm扩大至0．8mm;运用“机电结合故障诊断法”,打出带钢厚差无法消除和易断带的原因。综合措施提高了轧机的效能和产品的精度。     

基于神经网络的轧制力模型参数辨识

为了提高热连轧轧制力预设定值的精度,提出卫种新的轧制力模型参数辨识方法。利用人工神经网络对以往的大量生产数据进行了训练、预测、将预测结果结合轧制力模型,对思制力模型中的温度相关关系数ｍ１、变形速度相关系数ｍ３进行只。现场生产实践表明,采用辨识后的模型进行轧制力预设定,带钢头部厚度精度有明显提高。对于象本钢热连轧厂这样的老企业,这种新方法更具有在线应用的可行性。     

热轧带钢精轧过程中传热分析

通过对热轧带钢精轧过程中传热关系的分析，利用有限差分法建立了带钢精轧过程二维温度场的数值计算模型。结合唐钢热轧生产线的实际条件，对精轧过程中影响该模型温度场的轧制参数进行了深入的研究。从而优化了模型的建立，提高了数值模型模拟结果的可靠性。     

棒线材连轧过程有耗优化设计

通过引入孔型尺寸计算模型等方法,建立棒线材连轧过程能耗优化问题的数学模型及其优化系统。该模型具有数学上的连续性,能够反映棒线材连轧机组中各参数的连续变化过程,并可采用解析法对其进行寻优计算。优化系统具有较高的计算效率,且计算结果稳定可靠。     

纵筋板轧制能量法解析三维模型的研究开发

针对纵筋板轧制具有局部严重畸变及兼有板带和型钢变形特征,提出了利用能量法解析纵筋板轧制过程的三维模型,能量法解析探索了一条新途径,解决了这类具有局部严重畸变的问题,并计算了轧制时的力能参数和变形参数,理论计算与实测结果相比较,轧制力计算值稍大于实测值,相对误差为0．3％－1．6％。     

石钢大规格棒材芯部质量的控制

针对石钢大规格棒材轧制过程中芯部存在的孔隙性缺陷,建立三维有限元数值模型,分析了Φ150mm42CrMo棒材轧制过程中的工艺参数（压下量、摩擦系数、轧件温度、轧制速度等）对棒材芯部质量的影响。     

400 MPa级C-Mn钢控轧控冷生产过程组织-性能的预测

建立了C－Mn钢在控制轧制和控制冷却生产中微观组织演变和力学性能预测的物理冶金模型，模型包括加热、再结晶、相变和力学性能四部分，分别描述了带热轧及冷却过程中的物理冶金现象，根据现场数据，计算了轧制过程奥氏体晶粒尺寸和再结晶分数的演变，预测了在不同工艺条件下连续冷却转变各相的体积分数和铁素体的晶粒尺寸等显微组织参数和相关的力学性能，预测结果和实测值吻合较好。     

连轧大规格合金芯棒钢三维热力耦合模拟仿真

采用MSC.Marc/Autoforge3.1sp1三维大变形热力耦合弹塑性有限元软件及其接触分析技术，在分析现场工艺设备条件给出准确边界条件的基础上，对φ200mm大规格合金圆钢在6VH钢坯连轧机组上两道次热连轧过程进行了三维模拟仿真，准确地计算、分析、校核了轧件的应力场、温度场和轧制力、轧制力矩等重要参数的分布值，以此对轧辊强度、孔型尺寸及相关的轧制工艺参数进行分析、校核、修正和改进，从中确定更加合理安全可行的大规格合金圆钢轧制方案。     

工艺参数对多楔同步轧制的铁道车轴应力的影响

 轧件内部横向应力和剪应力是影响楔横轧多楔同步轧制铁道车轴质量关键因素之一。本文基于多楔轧制旋转条件理论,采用Ansys/Ls-Dyna有限元软件,对多楔同步楔横轧轧制铁道车轴成形过程中,工艺参数对横向应力和剪应力影响规律进行了系统的研究,并对计算模型进行了实验验证,获得了工艺参数对楔横轧多楔同步轧制铁道车轴应力影响规律。研究结果为推广楔横轧多楔同步轧制技术成形铁道车轴、实现铁道车轴的高效节材化生产、提高车轴轧制质量提供了理论依据。