FANUC数控系统伺服驱动优化在数控机床上的应用

<正>本文介绍了FANUC数控系统伺服驱动优化的原理及参数优化过程。并对比分析了机床在伺服驱动优化前后对零件加工质量的影响。数控系统的主要功能是把编制的NC程序转变成相应的轴的机械位移。在轴位移的过程中,好的动态特性和稳定性是伺服驱动稳定高效运行的关键。伺服驱动优化的目的是在现有的基础上尽可能提高系统的动态性。一、伺服驱动优化的原理     

变频细分电路应用于数控电火花线切割机床

由FPGA实现的变频脉冲调宽细分驱动电路不仅适合线切割机床中步进电机变频进给,而且能够减小步距角,改善步进电机运行特性,减少加工表面粗糙度,提高加工精度和加工效率,驱动系统还具有结构简单、实时性强、调节方便等特点。     

步进电动机单片微电脑控制

激光加工机床需要快速点位控制,机床采用步进电动机驱动。通过对步进电机的单片微电脑控制,以实现x轴、y轴的升速、减速和匀速,使系统的快速性、经济性和可靠性有显著提高。     

直线驱动新技术及其在加工装备上的应用

直线电动机直接驱动系统是近 10年发展起来的一种新型进给传动方式 ,在各类高速、精密加工设备上具有广泛的应用前景。本文介绍了直线电动机的工作原理与性能特点 ;阐述了直线电动机伺服驱动系统采用传统控制技术、现代控制技术与智能控制技术的研究现状与发展趋势 ;介绍了直线电动机在高速精密切削加工机床、压力机、电火花机床等各类加工设备上的应用情况与研究动态     

步进电动机单片微电脑控制

激光加工机床需要快速点位控制，机床采用步进电动机驱动。通过对步进电机的单片电脑控制，以实现ｘ轴，ｙ轴的升速，减速和匀速，使系统的快速性，经济性和可靠性有显著提高。     

西门子828D伺服系统参数优化研究

为了使机床配备西门子828D伺服系统后电气和机械特性相匹配,需要对伺服系统进行参数优化,进而取得最佳的加工效果。对828D伺服系统的参数优化过程进行了介绍,对各轴参数优化结果进行了调整,并进行了圆度测试。通过参数优化,使828D伺服系统的动态特性和机床的加工质量得到提高。     

FANUC系统数控车床故障维修四例

（1）故障现象。沈阳产S3—1200全机能数控机床，配备日本FANUC-6T数控系统，轴驱动为FANUC直流伺服系统。机床自动加工开始，主轴起动后，执行完COO指令，执行C01指令时，机床就停止运行。     

CPM1A型PLC在三面多轴钻床中的应用

组合机床是能多机多刀同时工作,且具有工作自动循环,进行特定加工的一种高效率自动化专用加工设备。组合机床通常由标准通用部件和加工专用部件组合构成,动力部件采用电动机驱动或液压系统驱动,由电气系统进行自动循环的控制,是典型的机电或机电液一体化的自动化加工设备。三面多轴钻床是用于加工全顺卡车后桥壳总成及11B型后桥壳总成三面连接孔的组合机床,电气控制较复杂。具体钻削工作程序如下。     

高速轮转式印刷设备无轴传动的应用

随着高精度数字伺服驱动器和多轴运动控制器的发展,无轴传动技术正广泛地被应用于印刷、包装和工业机床等领域。讨论了两片罐无轴传动系统中采用的多轴运动控制器所构建的虚拟电子长轴,并阐述了其可以取代传统机械传动长轴的可行性,还分析了采用Ether CAT高速现场总线和高精度编码器后设备能在高速运转下获得动态位置控制精度的原理,最后讨论了轮转式印刷中的两个关键技术,即控制环和不同惯量系统的选择,为两片罐印刷提供了可行性和实验性数据。     

电机智能制造中轴料加工工艺的改进

针对批量的电机轴料加工的过程进行研究,在智能制造前提下,通过对轴加工工艺改进,设计了智能轴料加工的工艺模型。在双动力智能车床组合的基础上,由集成工控机集中协调机床组合、桁架机器人和关节机器人,搭配自动上、下料系统,组成一个智能化的自动轴料加工单元。自动加工单元具备软硬件双重保护功能,有很强的检测、监测运行功能,并自带数字通信系统,纳入智能数字化车间管理系统。     

车削加工中振动的控制方法研究

现今在普通车削加工时往往会有振动现象出现,在我们加工中产生的振动其与机床、夹具、及相关刀具和一些工艺系统的动态特性有关,本文主要研究产生振动后控制方法,并且提出了要尽量减少,或是在车削中能够消除振动的更有效的方法。     

水电机组轴系统实测振动分析及动态参数识别

对某实际水电站机组及其支承结构实测振动数据分析基础上,针对大型水电站机组连续运行,无法施加有效激振,油膜只在机组运行时存在等特点,基于多信号分类法,将模态参数时域识别引入到水电站机组轴系统的自振特性研究中;同时针对传统油膜动态特性参数识别方法的不足,提出了可以不受测点少,工况少等实际情况限制的遗传识别方法,对机组导轴承油膜动态特性参数进行了识别,为机组轴系统自振特性及振动响应的研究提供了基础。根据油膜动态特性识别结果进行了轴系统自振特性的有限元数值反馈计算,验证了两种识别方法及结果的正确性。     

海德汉iTNC530五轴加工功能在数控龙门镗铣床上的应用

主要介绍海德汉iTNC530五门加工功能在本公司自主研发的XK2130型数控龙门镗铣床上的应用研究,其中对机床电气控制系统组成、系统的要求、五轴联动加工特点以及摆角铣头结构都作了详细阐述。该机床实现了高速、高精和高表面质量加工,并能充分满足五轴加工用户加工复杂曲面的要求,可广泛应用于具有五轴加工功能的数控机床中。     

浅谈数控系统硬件故障的分析与检修（下）—故障分析与检修步骤

1.现场调查 向机床操作者详细询问故障发生前后的每一个细节和全部过程。包括如下内容: (1) 故障发生前,机床加工到了什么位置?当时操作什么按钮或按了什么键? (2) 故障发生时,机床有什么异常声响?嗅到什么气味?看没看到什么地方冒烟或出现火花? (3) 故障出现时,机床加工到哪段程序上?X轴、Y轴和Z轴等伺服机构运行到什么位置上? (4) 主轴当时转速如何? (5) 实地勘查加工时的环境如何?     

计及电压环影响的虚拟同步发电机低频振荡阻尼分析与控制

虚拟同步发电机（VSG）通过多层控制模拟同步发电机运行特性,其动态具有多时间尺度特征,并网系统存在宽频振荡模式。文中关注低频振荡模式,基于多时间尺度特性分析,建立计及相邻尺度dq轴电压环影响的类Heffron-Phillips稳定分析模型,进而借鉴传统电力系统低频振荡研究思路,应用阻尼转矩法揭示了虚拟转子运动的阻尼特性。分析发现VSG阻尼可分为两部分：虚拟转子运动自身固有阻尼和等效电磁转矩提供附加阻尼。附加阻尼为负,并深受电压环动态影响,当附加阻尼大于固有阻尼时,低频振荡模式会因阻尼不足而失稳。基于阻尼特性分析,提出一种电压环相位补偿方法,增大等效电磁转矩与阻尼分量负半轴角度,以削弱电压环引入的负阻尼影响。最后,通过仿真验证了理论分析的正确性和改进控制的有效性。     

数控落地镗铣故障原因与处理

数控落地镗铣是生产备品、备件不可或缺的必要设备,其机床电气控制系统如图1。SINUERIK运动控制系统的主轴、进给轴均为西门子交流伺服电机,并且采用西门子SIMODRIVE 611D型数字交流伺服控制器进行调速,再加上SIMATIC S7 PLC,构成了一个全数字系统,用于各种复杂零件加工任务,并具有优于其他系统的动态品质和控制精度。     

基于分叉理论的动态负荷特性对电压稳定的影响研究

电力系统非线性元件的动态特性对电压稳定有着重大的影响。本文以一个考虑详尽模型的三节点系统为例,研究了动态负荷特性对电压稳定的影响。研究结果表明:若系统受扰后仍能保持稳定,则有功、无功功率恢复时间常数越小,系统到达稳定状态速度越快;鞍结分叉和奇异诱导分叉会导致电压单调失稳,时间常数越小,电压崩溃速度越快;霍普夫分叉会导致电压振荡失稳,时间常数越小,振荡幅度越大。负荷暂态电压系数对扰动后系统的第一个运行点位置影响很大,较大参数值下的系统具有较强的维持电压稳定的能力。     

用于CNC系统的智能伺服技术

基于４坐标ＮＣ滚齿机，提出用于ＮＣ机床的智能伺服技术，即高伺服扫描速度、前馈控制、超前控制、加工过程的智能控制。实际结果表明，该ＣＮＣ系统的驱动部件的运动分辨率和精度接近检测环节的分辨率和精度，且多轴联动系统运行稳定，无失控现象     

某型复合加工机床床身动态特性分析与结构优化

床身作为整体机床的重要支撑部件,其动态特性直接影响机床加工质量和可靠性。建立了某型复合加工机床的床身三维模型,基于结构模态振动理论,利用有限元分析软件ANSYS提供的APDL语言,通过对机床床身前六阶固有频率及振型的对比分析,研究不同筋板结构对床身固有频率的影响,提出了床身结构优化方案。分析了地脚螺栓安装处筋板厚度对床身动态特性的影响,发现筋板厚度的增加对床身一阶固有频率的提高具有促进作用,优化后的机床床身一阶固有频率提高了39.7%,具有更好的动态性能,有利于提高机床的加工质量和可靠性。     

直流宽调速系统的诞生

一机部机床研究所和齐齐哈尔第一机床厂、沈阳213机床电器厂、青海重型机床厂共同研制的宽调速系统,于一九七九年八月在密云对试验装置进行了全面鉴定。与会代表认为系统完善,保护可靠,运行稳定,完全可以满足精密及数控机床进给驱动要求。认为可以进行小批试制,推广使用。该装置使用了力矩为5Kg—M的大惯量力矩电动机作为执行元件,测速发电机在机壳内装在同一轴上,系统具有下述指标及特点: