全聚纺与网格圈紧密纺成纱质量对比

探讨了全聚纺与网格圈型紧密纺的装置结构及其成纱机理。采用全聚纺装置、三罗拉网格圈型紧密纺装置、四罗拉网格圈型紧密纺装置在相同工艺条件下分别纺制精梳纯棉7.4 tex、11.7 tex、19.4 tex纱线和紧密赛络纺18.2 tex、11.7 tex精梳纯棉纱线,并对纱线性能进行对比分析。分析结果表明:全聚纺相比三罗拉、四罗拉网格圈紧密纺在加工高支纱上具有一定的优势。     

紧密赛络纱与赛络纱、紧密纱的性能对比分析

介绍了紧密赛络纺、赛络纺、紧密纺3种相近纺纱方法的纺纱原理,分别纺制9.7tex、7.3tex、5.9tex的紧密赛络纱、普通赛络纱、紧密纱,通过对3种纱线质量对比分析,表明:紧密赛络纱性能最好。进一步从理论方面对于紧密赛络纱的强力增加、条干改善、毛羽减少的原因作了分析。     

集聚纺纱方式对纱线性能的影响

为了探究集聚纺纱方式对纱线性能的影响,采用以传统环锭纺为基础的四罗拉网格圈紧密纺、紧密赛络纺、全聚纺及低扭矩纺四种集聚纺纱方式纺制了28.1、18.5、14.7 tex的纯棉纱。通过对纯棉纱线的断裂强度、断裂伸长率、毛羽和条干均匀度等性能进行测试分析,探究了四种集聚纺纱方式对纱线性能产生影响的原因。实验结果表明:由于不同集聚纺纱方式的成纱结构特点不同,影响了纱线的内在性能。紧密赛络纺的成纱强力最高,全聚纺的成纱有益毛羽最多,低扭矩纱在假捻器的作用下纱线品质得到了提高其纱线条干最好,紧密赛络纺的纱线总毛羽数最少。     

全聚纺与网格圈紧密纺成纱质量对比

在QFA1528型细纱机上分别加装了全聚纺与网格圈型紧密纺系统,纺制纯棉纱线和粘胶纱线。对两种纱线的成纱条干、毛羽和强力进行对比分析。指出:两种纱线的趋势一致,全聚纺与网格圈型紧密纺相比,成纱毛羽稍差、强力相当、条干有所改善。     

应用正交试验法探讨改善细纱强力的技术措施

利用正交实验设计法制定了纺纱工艺,并纺出14.76 tex粘胶纯纺赛络纱。分别对每个方案的纱线进行强力性能测试,利用正交实验分析法进行综合分析,确定了保证纱线强力的最优方案及其最优工程平均值,为企业合理制定纺纱工艺提出了指导性建议。     

全聚赛络纺集聚负压对成纱性能的影响

全聚纺是一种新型窄槽式负压罗拉型紧密纺系统。全聚赛络纺是将全聚纺与赛络纺纱技术相结合的一种纺纱方法,可显著提高成纱质量。叙述了全聚赛络纺纱的技术原理;在4种不同集聚负压下分别纺制29.2、14.6、9.7 tex全聚赛络纱,分析负压对纱线条干、强力、毛羽性能的影响。结果表明:对于成纱条干,纺制粗特纱时,负压较大有利于改善纱线的条干,而在纺制中、细特纱时负压应适当减小;对于成纱强力,选择较大的负压有助于提高粗特纱的强力,纺制中、细特纱应适当降低负压;当负压增大时,纱线的3 mm以上有害毛羽逐渐减少。     

空心罗拉式和网格圈式紧密纺成纱质量对比

简述了空心罗拉式紧密纺的成纱机理,并通过纺制C29.2 tex、CJ14.6 tex、CJ9.7 tex、CJ7.3 tex纱线,对空心罗拉式紧密纺和普通环锭纺、三罗拉网格圈式紧密纺、四罗拉网格圈式紧密纺在成纱质量方面进行了对比分析,通过分析指出:空心罗拉式紧密纺的成纱质量优于普通环锭纺纱,其成纱质量水平与网格圈式紧密纺基本相同。     

捻系数对几种纺纱方法纺制涤纶纱线性能的影响

为了研究不同捻系数条件下几种纺纱方法纺制纯涤纶纱线的性能,对不同捻系数的7.3 tex普通环锭纺、紧密纺、赛络纺和紧密赛络纺纯涤纶纱线的性能分别进行了测试,并对在相同纺纱工艺条件下的4种纱线性能进行了对比分析。结果表明:捻系数对4种纱线的强伸性、条干及耐磨性的影响较大,对纱线毛羽的影响较小;在一定范围内,随着纱线捻系数的增加,纱线的强伸性、条干均匀度及耐磨性均得到改善;紧密赛络纱的各项性能指标均优于其他3种纺纱方法。     

集聚赛络纺纯涤纶纱的结构及其导湿性能

为改善集聚赛络纺纯涤纶纱的导湿性能,将其与赛络纺纯涤纶纱和集聚纺纯涤纶纱的导湿性能进行对比分析。以相同的纺纱工艺参数分别纺制14.6、9.7、7.3 tex 3种规格的赛络纺、集聚纺和集聚赛络纺纯涤纶纱,并采用毛细芯吸法对３ 种纱线的导湿性能进行测试。结果表明：当纺纱方法不同而纱线线密度相同时,集聚赛络纺纯涤纶纱的导湿性最好,纱线表面较光洁,毛羽也最少,条干均匀度最好;集聚赛络纺纯涤纶纱的横截面形态更加接近于圆形,纱中纤维紧密捻合,纱线结构紧密。由此可认为,集聚赛络纺纯涤纶纱特殊的纱线结构使其具有较好的导湿性能,这为提高涤纶织物的导湿性能提供了可能。     

牦牛绒/羊毛高支混纺纱的开发研究

探讨牦牛绒与羊毛混纺高支纱的生产工艺和混纺纱线性能。利用毛纺、棉纺设备相结合,通过在细纱工序采用四罗拉网格圈型紧密纺纱方式,分别纺制16.7tex羊毛/牦牛绒70/30、50/50混纺纱,并对纱线强力、条干等指标进行了测试,与16.7tex纯纺牦牛绒纱进行对比。结果表明:牦牛绒与羊毛混纺后,纱线强力、条干均匀性均得到了很大程度的提高,就纺制的两种不同比例的羊毛/牦牛绒混纺纱线而言,随着牦牛绒混纺比增加,纱线的强力提高,条干均匀度恶化。牦牛绒与羊毛混纺后,改善了牦牛绒纤维高支成纱的可纺性,拓展了牦牛绒纤维的应用领域,有利于开发不同风格的牦牛绒纱线。     

涤纶赛络集聚纱摩擦性能研究

探讨纯涤纶赛络集聚纱的摩擦性能。从纱线表面特征、纱线直径和可压缩性能方面评价了不同初张力条件下T14.6tex、T11.7tex和T9.7tex赛络集聚纱的摩擦性能,并与传统环锭纱、集聚纱和赛络纱进行对比分析。结果表明:纱线的静摩擦因数和动摩擦因数均随所施初张力的增加而降低;纯涤纶赛络集聚纱纵向表观结构整齐度最高,表面毛羽明显减少,条干均匀度也得以改善;赛络集聚纱表面光洁,平顺整齐,且纱线直径和可压缩变形小,摩擦时接触面积小,纱线的静摩擦因数和动摩擦因数比相同规格的其他三种纺纱方法小。认为:利用赛络集聚纺技术开发纯涤纶纱线可以改善涤纶纱线的摩擦性能,提高其织物的服用舒适性。     

网格圈目数与纱线性能关系的研究

探讨紧密纺网格圈的作用及网格圈目数对纱线性能的影响.对CJ 27.8 tex、CJ 18.2 tex、CJ 14.6tex、CJ 9.7 tex、CJ 7.3 tex 5个品种进行了网格圈目数与成纱质量关系的试验.结果表明:目数较大的网格圈对于纺制线密度较小的纱线有利,目数较小的网格圈对于纺制线密度较大的纱线有利.中等线密度的纱线对于目数不同的网格圈有较好的适应性.实际生产中可根据所纺纱的线密度及用途灵活掌握,合理选用,以提高质量.节省电耗,降低成本.     

两种牦牛绒集聚纱性能的对比分析

探讨两种集聚纺装置纺制牦牛绒集聚纱和赛络集聚纱的成纱性能。分别采用网格圈式和空心罗拉式集聚纺装置纺制牦牛绒20.8tex集聚纱和16.7tex赛络集聚纱,并进行了性能对比测试。结果表明:纺制20.8tex牦牛绒集聚纱,两者毛羽水平相当,空心罗拉式集聚纺所纺纱强伸性能显著提高,条干均匀度略好;纺制16.7tex牦牛绒赛络集聚纱,空心罗拉式所纺纱强伸性显著提高,毛羽明显减少,条干均匀度显著改善。认为:实际生产中,可根据纺纱品种和质量要求,合理选择集聚纺装置和赛络纺工艺,能够纺制出性能较好,质量满足要求的牦牛绒纱。     

高压电缆用抗静电纱的纺制

介绍了采用环锭包芯纺、赛络包芯纺、赛络菲尔包芯纺等技术纺制抗静电纱的方法及其对成纱性能的影响,对赛络菲尔包芯纺纺制抗静电纱的工艺参数进行了优化,研究了高压电缆用抗静电纱的纺制技术与工艺。结果表明:在相同原料的条件下,用3种纺纱技术纺制19.6tex抗静电纱时,赛络菲尔包芯纺技术纺出的纱线性能最佳。     

全聚纺与四罗拉网格圈紧密纺集聚区纤维运动分析

对紧密纺集聚区集聚纤维的运动状态以及不同运动轨迹对于成纱质量的影响进行分析。选择DTM129型全聚纺细纱机与四罗拉网格圈紧密纺细纱机进行纺纱试验,分别纺制棉、粘胶、涤棉混纺3种原料的纱线。在纺制过程中,利用高速摄影机对集聚区运动须条进行拍摄,并运用AutoCAD软件获取集聚须条的运动轨迹。通过分析对比得出结论:全聚纺细纱机所纺纱线的条干性能较优,四罗拉网格圈紧密纺细纱机所纺纱线的毛羽、强力性能较优。     

全聚纺与网格圈紧密纺包芯纱的质量对比

为了解全聚纺和网格圈紧密纺包芯纱的性能特点,在一定的工艺设备和实验条件下,分别在经全聚纺和网格圈型紧密纺改造的QFA1528型细纱机上纺制CJ14.6 tex+44 dtex和CJ18.2 tex+44 dtex棉/氨纶包芯纱,并对成纱条干、毛羽以及强伸性进行测试和对比分析。结果表明:全聚纺包芯纱条干CV、断裂强力略优于网格圈紧密包芯纱,粗细节、棉结情况大体相当,而网格圈紧密纺包芯纱毛羽较少。     

超大牵伸中区牵伸分配对成纱质量的影响

探讨四罗拉三区超大牵伸中区牵伸分配对纺纱质量的影响。在加装集聚纺装置的TH558型超大牵伸细纱机上分别纺制11.8tex、9.8tex、7.4tex粘胶赛络集聚纱和14.8tex、11.8tex、9.8tex莱赛尔赛络集聚纱,分析了中区牵伸分配对成纱质量的影响。结果表明:纺制赛络集聚纱中区牵伸倍数应控制在1.2倍~1.6倍间,其中纺莱赛尔纱采用1.3倍、纺粘胶纱采用1.5倍时成纱综合性能较优。认为:中区牵伸分配对超大牵伸装置的纺纱质量有着显著影响,应根据纺纱原料通过试验,优选中区牵伸倍数,以获得较优的纺纱质量。     

赛络纺喇叭口中心距对成纱质量的影响

通过探讨14.8 tex 65/35T/R和R14.8 tex赛络纱纺制工艺,分析赛络纺中不同喇叭口中心距对成纱质量的影响。结果表明:通过合理配置喇叭口的中心距,能够充分发挥赛络纺的优点,实现强力高、毛羽少、条干优的纱线生产。     

聚乳酸纤维赛络纺工艺研究

通过改变粗纱间距、粗纱捻系数及细纱后区牵伸倍数研究了聚乳酸纤维赛络纺工艺,分析了不同纺纱工艺对纱线断裂强力、条干不匀率及毛羽指数变化的影响,得到了聚乳酸纤维赛络纺的较优纺纱工艺.在同一台细纱机上,采用相同的粗纱捻系数及牵伸工艺,同时纺制了23.9 tex聚乳酸纤维环锭纱和赛络纱.两种纱线的断裂强力均呈正态分布,两者波动性无明显差异,且前者断裂强力显著高于后者;聚乳酸赛络纱的毛羽有明显改善;两种纱线的条干差异不大,环锭纱略好于赛络纱.     

紧密赛络纺集聚效果及纱线结构分析

紧密赛络纺将紧密纺与赛络纺技术相结合,所纺纱线具有紧密纱与合股纱的优点,毛羽少,强力高,结构紧密,摩擦性能好,介绍了紧密赛络纺纱技术的原理及特点。用自行研制的具有不同吸风双槽的紧密赛络纺吸风管分别纺制相同线密度的棉纱,并与相同工艺条件下的紧密纺和赛络纺纱线就纱线结构与性能进行比较分析,进一步说明紧密赛络纺纱工艺的优越性。同时,用模糊数学的方法对结构不同的吸风双槽进行综合性能评判,选出所纺纱线综合性能最佳的紧密赛络纺吸风装置。