异形装配用塑件热流道注射模设计

分析了异形装配用塑件的工艺特点,介绍了此塑件热流道注射模结构设计和工作过程。该模具通过两个二级热唧咀实现一模四腔,采用斜导柱侧向抽芯机构成型塑件的两侧盲孔,铲机驱动滑块成型塑件中部通孔,并通过多个复位弹簧实现顶出系统和抽芯系统的复位。模具结构紧凑、合理,运行可靠。     

收音机前盖注射模设计

分析了收音机前盖塑件的工艺性,确定了模具型腔数目并选择了分型面,应用Pro/E和CAD等软件分析、设计注射模的成型零部件,分别对塑件浇注系统、侧向抽芯机构、脱模机构和冷却系统进行了设计。模具设计成一模一腔结构,采用点浇口形式及斜导柱侧向抽芯机构实现了塑件产品的注射成型。主要阐述了塑料注射模设计的基本过程,并对模具的设计结果进行了论证。经生产实践验证,该模具结构合理,塑件产品达到了生产要求。     

基于Pro/E的筐壳类塑件注塑模具设计与制造

针对筐壳类塑件壁薄、难以成型的特点,探讨了Pro/E软件在注塑模具设计中的优点,介绍了注塑模具开发的一般流程.设计了前、后、左、右四个侧向的斜导柱侧抽芯机构,来成型侧面孔和实现侧向抽芯.把整个型腔设计成侧滑块和型腔底板的形式,降低了模具型腔加工的难度.采用模具专家系统EMX,提高了设计效率.在传统的设计基础上,将模流分...     

多抽芯出水弯接注塑模设计

分析了出水弯接头塑件的结构及成型工艺,针对塑件材料性能、内部垂直管道及侧面安装孔,研究了一模二件对称分布的注塑型腔模具结构,设计了包含弹簧辅助分型抽芯的三套侧向分型机构于同一模具上方案,采用了冷料井为顶出位和确保开合模行程有效的结构。并设计了模具的盘式浇注系统、组合式的型腔与开型芯部件、斜导柱式侧向分型抽芯机构、导向机构、复位及顶出机构、冷却与排气系统等。实践结果表明:模具设计方案合理、结构紧凑、动作可靠。     

基于CAE技术的DVD门注塑模具设计

分析了DVD门塑件的的结构特点和成型工艺,利用Moldflow／MPI软件的模流分析功能,确立了模具的浇注系统,采用了斜导柱抽芯机构,在抽芯滑块中巧妙地设计了一种防粘模机构,避免了侧抽芯时塑件粘留于模具的侧型芯上。实现了塑件的顺利脱模。最后阐述了模具结构与工作过程。该模具已投入批量生产,成型的塑件完全满足用户的质量要求。     

线圈架注射模设计

介绍了线圈架注射模的设计,模具采用一模两腔结构.介绍了由斜导柱驱动的侧向分型与抽芯机构,以及先复位机构.采用推管和推杆联合作用,实现塑件的脱模.模具结构合理,生产效率较高,并且实现了批量生产,所生产的塑件质量满足要求.     

注射模强制脱模设计

侧向分型抽芯机构是实际生产中常用的塑件侧凸或侧凹的脱模结构,然而对于一些结构特殊的塑件,设置侧向分型机构将给模具的制造带来困难,并增加模具的制作成本。当塑件的尺寸精度要求不高,塑件的结构和材料满足强制脱模的要求时,通过合理设计模具的分型顺序,利用塑件的弹性变形强制脱模,是一种简单易行的设计方法。本文通过对机油盖注射模典型结构的分析,总结了强制脱模的设计要点,可为同类注射模的设计提供参考。     

纺织线夹器注塑模具结构设计

线夹器作为纺织机构中的常用塑件,功能作用非常重要。根据塑件对结构特点、质量要求以及生产批量的要求,从分型选择、浇注系统、抽芯机构、推出机构和冷却系统等方面对线夹器注塑模具结构进行了设计。所设计的模具整体上为一模四腔两板模结构,采用了斜导柱侧向抽芯和推管推出方案。     

圆周多型芯抽芯机构设计的思考

文章分析了塑料储液容器的工艺特点，介绍了该塑件成型的注射模结构及一种特殊的圆周方向多型芯侧向抽芯机构，并阐述了该模具的工作过程。     

U盾外壳组件注塑模具设计

以U盾外壳塑件为实例,探讨了一模两腔家族模注塑模具结构设计方法。应用了Moldflow软件对注塑成型进行了模流分析,获取了流动平衡的浇注系统设计方案。采用了斜顶侧抽芯机构成型上下壳体的侧凸和侧孔结构,并对推出力和斜顶截面尺寸进行了计算和校核。对同类型塑件的注塑模具设计具有参考作用。     

利用Moldflow辅助设计汽车内饰锁本体注塑模具

分析了汽车内饰锁本体的结构特点,根据塑件的结构特点,采用一模两腔的模具结构;利用Moldflow软件分析浇口的最佳设置位置和浇注系统;塑件侧面通孔、两端卡扣和小孔采用斜导柱侧抽芯机构成型,以避免空间的不足,中间卡扣采用斜顶抽芯成型,最后介绍了模具的工作原理,对同类的模具设计有一定的参考价值。     

弯销内侧抽芯注塑模的设计

研究了成型塑料侧盖内壁同侧二个35×10×5mm矩形凹槽的矩形型芯可能采用的二种常用内侧抽芯模具结构方案,分析了它们的结构特点、工作原理和优缺点,创新设计了由二个弯销与斜楔滑块式二次推出机构联合实现内侧抽芯的注塑模具结构,论述了模具主要零件凸、凹模的结构设计,弯销的结构设计及强度计算;模具开模后,一次推出实现弯销内侧抽芯,二次推出时将塑件从凸模上推落。     

键顶成型工艺分析与注射模设计

针对某产品的键顶结构特征,进行产品成型工艺分析与排位设计。根据产品的生产批量、质量及使用要求,模具采用双分型面、滑块侧抽芯以及多点进料注射的总体结构,重点介绍了模具核心元件的结构设计以及浇注系统、冷却系统、推出机构、侧抽芯机构结构形式的选择。通过试模检验,塑件外观光滑、美观,模具动作灵活、可靠。     

墨盒配件注射模设计

针对带扣位而且不能进行强脱的小型墨盒配件注射模具．采用镶件来成型扣位．避免使用侧向抽芯解决扣位塑件模的方法;针对一模八腔布局浇注系统进行了圆形平衡式分流道设计;此外,为提高表面质量和生产效率设计了潜伏式浇口。     

三向接头注射成型模具设计

三向接头采用一模二腔注射成型,具有多方向长距离抽芯和深型腔的特点。详细介绍了型腔布置的可行方案,潜伏浇口的设计,液压侧抽芯机构的设计,扇形推管推出机构的设计、主型芯的设计及注射成型工作流程设计。模具结构紧凑,安全可靠,寿命长,能够保证产品稳定、高效率生产。     

典型中空塑件的模具设计

所选用的典型塑件是一个具有多型腔的壁厚不均匀塑件.其外形轮廓简单、尺寸小,但型腔复杂、壁厚差异大,塑件壁厚最大处可达3mm,而壁后最小处不足0.5mm,薄壁处变形程度大;而且塑件存在脱出方向与开模方向不相同的深凹槽,因此不能强制脱模,必须进行侧向分型才能将塑件顺利脱出模外。采用三维设计软件Pro/E针对塑件的复杂型腔进行各成型零部件及侧抽芯的设计,设计了模具型腔和加载了模架。该设计理念打破了传统的利用二维图对模具进行设计的方法,使整个过程实体化,如果生成数控加工代码,还可以直接连接数控加工中心,完成模具的制造过程,实现无图纸加工,消除了传统的重复加工误差,大大提高了模具的研发与生产效率。     

专用三通管注射模设计

模具工业在国民经济中扮演的角色越来越重要,已经融入到各种加工制造行业。针对某品牌洗衣机专用三通管进行注射模设计,首先,分析了塑件工艺性,提出了一模二腔、镶嵌式和平衡式布置型腔的思路;然后,选择以最大截面为原则的分型面和便于成型的侧抽芯;最后,为了排气顺畅,设计了推管强制脱模。经过仿真实验验证了该模具可以满足设计要求。     

带凸缘套管工艺的设计

对塑件进行了结构和工艺性分析,采用一模两腔,然后初选注塑机,选定了分型面,确定浇注系统、脱模机构、成型零部件,塑件采用采用点浇口。为使侧向抽芯顺利完成,需要采用顺序脱模机构。     

基于抽芯机构优化的注塑模具设计

针对有两处侧向结构的塑料制品,以简化抽芯机构为目标,通过优化分型面,将一处侧孔的外侧抽芯转化为内侧抽芯,并设计了斜顶杆机构,简化了抽芯机构;对另一处侧孔,利用模具浇注系统分型面的打开驱动定模斜导柱机构侧向运动,减少了一个分型面。实践验证,该模具结构简单、制品合格,侧向抽芯机构工作稳定可靠。     

电视USB支架的模流分析及模具设计

以长条状的电视USB支架为例,其含有多孔和多个狭长凸台.利用moldflow软件从塑件的填充时间、流动前沿温度和翘曲变形三个方面对三种浇口设计方案进行对比分析,最终采用一模两腔和三个潜伏式浇口的最佳工艺方案.采用斜导柱侧向抽芯机构和斜顶杆抽芯机构分别成形带有侧孔和卡勾的狭长凸台.针对其他狭长凸台末端的气穴,采用成形镶块的间隙进行排气.利用UG软件设计模具各个结构,设计的模具结构合理,工作可靠.通过最终成形的产品验证了分析结果的正确性和模具设计方案的可行性.