N－β－氨乙基－γ－氨丙基三甲氧基硅烷的合成

以氯丙基三氯硅烷为原料，经甲醇解生成氯丙基三甲氧基硅烷，再经胺解生成产物Ｎ－β－氨乙基－γ－氨丙基三甲氧基硅烷．通过实验得出了胺解采用汽－液反应较为合适；考察了反应物配比、回流时间等因素对产率的影响．通过折光率、比重、红外光谱及中和当量等检测，确认该化合物为目的产物．     

二环己基二甲氧基硅烷的合成

采用Pd/C作催化剂,由二苯基二甲氧基硅烷经加氢制得二环己基二甲氧基硅烷。加氢反应的适宜条件为温度(110～125)℃,氢气压力为(4.0～5.5)MPa,催化剂/原料（g/kg）为200～300,溶剂/原料（g/g）为0.9。二苯基二甲氧基硅烷的转化率大于99%,二环己基二甲氧基硅烷产率最高可达到92.1%,纯度大于95%。     

二环己基二甲氧基硅烷的合成

采用Pd/C作催化剂 ,由二苯基二甲氧基硅烷经加氢制得二环己基二甲氧基硅烷。加氢反应的适宜条件为 :温度 ( 110～12 5 )℃ ,氢气压力为 ( 4 0～ 5 5 )MPa,催化剂 /原料 (g/kg)为 2 0 0～ 3 0 0 ,溶剂 /原料 (g/ g)为 0 9。二苯基二甲氧基硅烷的转化率大于 99% ,二环己基二甲氧基硅烷产率最高可达到 92 1% ,纯度大于 95 %。     

格氏法合成甲基环已基二甲氧基硅烷的研究

在一定的压力下，以甲基三甲氧硅烷，氯代环已烷和镁为原料通过格氏法合成甲基环已基二甲氧基硅烷。考察了溶剂、原料配比、反应温度、时间和压力等因素对产率的影响。在适宜的反应条件下，甲基环已基二甲氧基硅烷的产率可在90．5％。     

二苯基二甲氧基硅烷的合成工艺研究

对二苯基二甲氧基硅烷合成工艺进行了研究,考察了温度、反应时间及甲醇用量对反应的影响,确立了最佳工艺条件,产品收率在90％以上,产品纯度为96％,产品对丙烯聚合应用试验表明,其助催化性能优良。     

二苯基二甲氧基硅烷的合成工艺研究

对二苯基二甲氧基硅烷合成工艺进行了研究,考察了温度、反应时间及甲醇用量对反应的影响,确立了最佳工艺条件,产品收率在90%以上,产品纯度为96%,产品对丙烯聚合应用试验表明,其助催化性能优良.     

格氏法合成甲基环己基二甲氧基硅烷的研究

在一定的压力下 ,以甲基三甲氧硅烷 ,氯代环己烷和镁为原料通过格氏法合成甲基环己基二甲氧基硅烷。考察了溶剂、原料配比、反应温度、时间和压力等因素对产率的影响。在适宜的反应条件下 ,甲基环己基二甲氧基硅烷的产率可达 90 5 %。     

格氏法合成甲基环己基二甲氧基硅烷的研究

在一定的压力下,以甲基三甲氧硅烷,氯代环己烷和镁为原料通过格氏法合成甲基环己基二甲氧基硅烷.考察了溶剂、原料配比、反应温度、时间和压力等因素对产率的影响.在适宜的反应条件下,甲基环己基二甲氧基硅烷的产率可达90.5%.     

二环乙基二甲氧基硅烷的合成

采用Pd/C作催化剂,由二苯基二甲氧基硅烷经加氢制得二环已基二甲氧基硅烷,加氢反应的适宜条件为：温度（110－125）℃,氢气压力为（4.0-5.5)MPa,催化剂／原料（g/kg)为200－300,溶剂／原料（g/g)为0．9。二苯基二甲氧基硅烷的转化率大于99％,二环已基二甲氧基硅烷产率最高可达到92．1％,纯度大于95％。     

十六烷基三甲氧基硅烷改性生物炭的疏水性能优化试验

生物炭改性土壤覆盖层因渗透系数增加会导致覆盖层含水率增加, 进而影响CH₄ 吸附、氧化和减排。采用十六烷基三甲氧基硅烷作为改性剂, 无水乙醇作为溶剂对生物炭进行疏水改性。考察了改性剂浓度、改性剂与生物炭的接触时间、烘干时间、烘干温度等对生物炭疏水性能的影响, 获得了最佳疏水性生物炭的条件。在改性剂浓度为3%、静置浸泡60 min、110 ℃干燥2 h 的条件下制备的改性生物炭的吸水率最低可达到14. 4%, 远低于未改性生物炭的吸水率245. 4%, 以期添加至土壤覆盖层后降低其含水率, 为填埋场甲烷减排提供技术支持。     

自组装3-氨丙基三甲氧基硅烷-磷钼酸膜修饰电极

通过在C-O-Si键在电化学活化玻碳电极表面自组装3-氨丙基三甲氧基硅烷(3-aminopropyltrimethoxysilane, APMS),再于其表面连接Keggin型结构杂多酸阴离子PMo12O403-,制备了复合膜修饰玻碳电极,采用XPS和循环伏安法研究了复合膜的基本性质。结果表明,PMo₁₂O₄₀^3-通过库仑作用力与APMS的表面-NH₂结合 (PMo₁₂O₄₀^3--APMS),可极大提高电极的稳定性,与溶液中的PMo₁₂O₄₀^3-相比,PMo₁₂O₄₀^3--APMS修饰电极表现出具有较小峰-峰分裂的PMo₁₂O₄₀^3-的三对可逆氧化还原过程,并能在较大pH范围内保持稳定。研究了修饰电极对ClO₃^-、BrO₃^-、IO₃^-还原的催化性能,与PMo₁₂O₄₀^3-修饰玻碳电极相比,该电极对三种离子均具有良好的电催化活性,对应的检出限分别为1.5×10^-5、1.0×10^-6、5×10^-7mol／L。     

有机硅烷偶联剂γ-(甲基丙烯酰氧基)丙基三甲氧基硅烷的新合成方法

本文以甲基丙烯酸甲酯和烯丙醇为原料,在催化剂甲醇镁作用下,通过酯交换反应制得甲基丙烯酸烯丙酯,再以甲基丙烯酸烯丙酯和三甲氧基硅烷为原料,在催化剂氯铂酸作用下发生加成反应,生成γ-(甲基丙烯酰氧基)丙基三甲氧基硅烷,该化合物为重要的有机硅烷偶联剂。     

甲基环己基二甲氧基硅烷合成方法的探讨

采用甲基二氯氢硅（ＣＨ３ＨＳｉＣｌ２）与环己烯（Ｃ６Ｈ１０）为原料,在铂催化剂作用下,经加成反应,合成目标产物,并对精馏等工艺条件作了初步实验。获得高纯度（≥９９％）的 ＣＨ３Ｃ６Ｈ１１Ｓｓｉ（ＯＣＨ３）２。     

十二烷基三甲氧基硅烷对十二胺浮选铝硅矿物的影响

通过单矿物浮选实验、动电位测定及红外光谱分析,研究了十二胺(DDA)和十二烷基三甲氧基硅烷(WD-10)2种浮选药剂对一水硬铝石和高岭石的浮选行为和作用机理.结果表明:在酸性条件下,十二胺单独使用时,高岭石的回收率略高于一水硬铝石,两种矿物的可浮性差异不大,不能有效实现高岭石与一水硬铝石的浮选分离;十二烷基三甲氧基硅烷单独使用时对高岭石和一水硬铝石均无捕收作用;与单用十二胺相比,DDA+WD-10的组合捕收剂对硅酸盐矿物浮选能力强,选择性好.在pH=4～5.5的范围及最佳药剂配比条件下,高岭石回收率在75%以上,而一水硬铝石回收率只有20%左右,能有效实现铝硅矿物的反浮选分离.     

3,4,5—三甲氧基苯甲酸的合成

以对羟基苯甲醛为原料,以溴代,甲氧基化,甲基化,氧化四步合成了３,４,５－三甲氧基苯甲酸。其中溴代一步采用氯气和溴素混合物为溴化剂,甲氧基化一步用甲醇及ＤＭＦ混合物代替ＤＭＦ为溶剂,从而为节约生产成本创造了条件。３,４,５－三甲氧基基苯 总收率为７７．１％。     

3-甲氧基丙酸甲酯的催化合成工艺研究

以甲醇和丙烯酸甲酯为原料,氢氧化钠为催化剂,硫酸氢钠为中和剂,合成3-甲氧基丙酸甲酯.用单因素调优方法确定了优化工艺条件:甲醇:丙烯酸甲酯=1.5:1,氢氧化钠用量10%,反应温度55℃,反应时间6 h,MMP的总收率可达97%以上,产品纯度在99.5%以上.     

3-（甲氧基羰基甲基）替加氟的合成

以氯乙酸和甲醇为原料，对甲苯磺酸为催化剂，环己烷为溶剂及带水剂，合成氯乙酸甲酯，收率达到85．1％．以氯乙酸甲酯和替加氟为原料，甲醇钠为缚酸剂，甲醇为溶剂，合成了3-（甲氧基羰基甲基）替加氟产品，得出了最佳的合成反应条件，收率为78．0％，产品结构经IR，^1H NMR，GC—MS表征．     

3,4,5三甲氧基甲苯合成工艺的研究

以对甲苯酚为原料 ,经溴化、甲氧基化和甲基化反应合成了 3,4,5 三甲氧基甲苯。同时对此合成方法进行了优化和改进 ,得出了比较理想的工艺反应参数 :选择水为溶剂合成 2 ,6 二溴 4 甲基苯酚 ,然后在 0 .6MPa的N2 压力下 ,以CuCl为催化剂进行甲氧基化和甲基化反应。反应的总收率为 85 % ,产品纯度为 99 5 %     

3,4,5-三甲氧基苯乙酸的合成新工艺研究

提出并研究了3,4,5-三甲氧基苯乙酸的一种合成新方法.该方法采用“一锅法”,以3,4,5-三甲氧基苯甲醛为原料依次通过Darzen缩合反应、碱水解、酸性重排得到3,4,5-三甲氧基苯乙醛,后者经亚氯酸钠/双氧水氧化即得目标产物,总收率可达67.7％.