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通过改造实例,说明复合塔板的设计方法和操作性能。结果表明,复合塔板可以增加开孔率,降低塔板压力降。对于降液管液泛控制的塔板,采用复合塔板可以有效消除瓶颈,提高气相负荷上限,是提高塔板处理能力的有效方法。将浮阀塔板改为复合塔板后,开孔率由7.45%增至8.89%;浮阀功能因子由15.47降至11.35;塔板压力降由856.8 Pa降至561.4 Pa;降液管液层高度由270.6 mm降至211.2 mm,小于292.5 mm的安全高度。复合塔板与浮阀塔板分离效率接近,操作弹性计算值略低,但实际操作区域较大。另外,用复合塔板技术改造浮阀塔板,具有投资低、实施便捷、工期短等特点。 相似文献
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多升液管筛板搭(MU)是芳烃抽提装置的一种新型萃取塔。在直径为0.1m、萃取段高度为1m的MU萃取塔中,用低界面张力体系正丁醇-丁二酸-水研究了分散相存留分数、液滴平均直径和液泛速度等流体力学特性以及全塔效率等传质性能。由试验数据回归得到的液泛速度、塔板效率等经验关联式可用于对该塔型的工程放大设计中。 相似文献
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液化气脱硫筛板萃取塔的改造设计 总被引:1,自引:0,他引:1
针对中国石化济南分公司第二套催化裂化液化气脱硫塔随着加工负荷的不断提高而出现的因筛孔堵塞导致塔内聚胺、液化气带胺以及液化气质量不合格等问题,2004年在对液化气脱硫单元进行扩能改造时,将该塔以液化气为连续相、胺液为分散相改为胺液为连续相、液化气为分散相,溢流管形式由升液管改为降液管等。改造后,液化气脱硫效果良好,有效地解决了装置产品质量不稳定、运行周期短的问题。 相似文献
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在直径1200mm的冷模实验塔内,以空气-水为介质,对多降液管筛孔塔板进行了塔板压力降性能的实验研究。结果表明,多降液管筛孔塔板压力降低于普通筛孔塔板,与气速、液量等操作条件以及塔板上的汽液接触状态相关。对实验数据拟合,得到了可用于工程设计的压力降模型,并用工业数据进行了校核,为分析多降液管筛孔塔板的降液管性能、雾沫夹带和泄漏性能以及塔板的操作上、下限提供了必要基础。 相似文献
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筛板塔板的性能与设计 总被引:1,自引:0,他引:1
筛板塔板较小的孔面积结构和气液流动方向相垂直的工作方式,减少了塔板上的雾沫夹带和由此引起的塔板压力降,可通过选择单、双溢流确定塔板上的操作工况来适应不同物料,以获得较高的塔板点效率,减少了塔板上的降液管面积和气体流动对塔板上液体流动的干扰,提高了塔板效率。筛板塔板的计算方法完整,可以计算降液管出口处液体的含气量、降液管的压力降和降液管的平均含气量,判断塔板的操作工况和各种工况下的雾沫夹带量和由此引起的塔板压力降。 相似文献
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对近10年来在中国申报的分馏塔降液管专利结构进行了分析,其中国外公司的专利包括Sulzer公司的圆形降液管、UOP公司的能使各层塔板上液体流动方向相同(即并流)的带挡板降液管、壳牌公司带导向板的降液管、Glitsch公司在Nye Tray基础上改进的降液管;国内专利包括浙江工业大学在MD塔板上改进的DJ降液管、防冲击漏液降液管和可机械消泡降液管、中国石油化工集团公司类似于填料塔槽式液体分布器的降液管、西安石油大学的带消能器降液管等。阐述了结构变化对降液管性能进而对塔板性能产生的影响,对降液管的开发提出了建议。 相似文献
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国外板式塔最新进展与新分离技术开发 总被引:6,自引:0,他引:6
激烈的竞争促进了板式塔的迅速发展。对国外一些最新塔板、新的化工过程和蒸馏技术作了简略介绍,其中一些高效塔板的特点体现在降液管的设计上。 相似文献
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筛板结构与分布对脉冲萃取塔传质性能的影响 总被引:1,自引:1,他引:0
为了考察萃取柱内液滴的分散与聚集对于传质性能的影响,比较了3种不同筛板结构与分布的脉冲萃取塔的传质性能,即通过在标准柱内加入聚集板加强液滴的聚集,并通过改变板间距来调整塔内分散相的聚集、分散行为。结果表明,板间距为50mm,每隔3块标准板放置1块被分散相浸润的聚集板,可以有效地利用分散相液滴在塔内周期性的表面更新效应强化传质,传质效率较标准脉冲筛板萃取塔高30%以上。降低分散-聚集筛板分布的板间距后,连续相的轴向返混系数会明显降低,但分散性能降低,从而造成全塔的传质效率较低。因此优化塔内分散、聚集频率是设计高效萃取设备的关键因素之一。 相似文献
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介绍了石化外露式钢柱脚底板常用计算方法。为解决工程设计中钢柱脚底板偏厚的问题,通过对石化常用外露式柱脚底板特点的分析和设计方法的研究,采用基于与受压区经典方法相同的板边支座假定对柱脚底板进行了有限元分析,提出了柱脚底板受拉区和局部受压区的计算方法、计算公式、设计控制值以及底板设计时需要注意的事项。通过对常用石化钢结构柱脚底板各受力工况的验证,提出的计算方法和公式安全可靠,方便工程设计使用。 相似文献
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针对一种开有两层相互交错窗孔并带有齿形结构弧片的新型圆筒型填料,在内径为600mm的有机玻璃塔内,采用空气-水物系,研究了它的流体力学性能;在内径为600mm的不锈钢塔内,采用环己烷-正庚烷物系,在常压、全回流的情况下,研究了它的传质性能;在内径为300mm的有机玻璃塔内,研究了分别以圆筒型填料、固定阀塔板和复合塔板为塔内件时脱除工业废水中丙烯腈的效果。实验结果表明,圆筒型填料的齿状结构改善了气液两相在填料层中的微流动和液体分布;与鲍尔环填料相比,当F因子为1.0~3.0kg0.5/(m0.5.s)时,圆筒型填料的干床压降降低了23%~40%;当喷淋密度为20m3/(m2.h)、F因子为1.0kg0.5/(m0.5.s)时,湿床压降降低了约40%;圆筒型填料的液泛点提高;当F因子为1.0~2.5kg0.5/(m0.5.s)时,等板高度比鲍尔环填料降低了11%~20%;当采用圆筒型填料作为塔内件时,丙烯腈脱除率比固定阀塔板高约8%,比复合塔板稳定。 相似文献
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丙烯精馏塔热泵流程的优化 总被引:3,自引:0,他引:3
利用Aspen Plus流程模拟软件,选用RK-SOAVE物性模型和RADFRAC精馏模型,对常规丙烯精馏塔的操作工况进行了模拟.在此基础上,对丙烯精馏塔的2种热泵流程即塔顶蒸汽直接压缩式热泵流程和塔釜液闪蒸再沸式热泵流程进行了模拟计算.结果表明,对于丙烯精馏塔而言采用塔釜液闪蒸再沸式热泵流程更有利.所选热泵精馏流程优化操作参数如下:丙烯精馏塔进料位置为第125块塔板,回流比为16.5,节流阀压力为1.0 MPa.通过对操作参数进行优化,在处理量相同的情况下,可使塔釜液闪蒸再沸式热泵精馏流程压缩机功率降低352.39 kW,辅助冷却器负荷降低31.72 kW. 相似文献
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介绍中原油田石油化工总厂常压蒸馏装置的技术改造情况。改造的主要内容包括更换常压塔塔盘、增加一台加热炉、采用三级电脱盐及改进电精制等。改造后装置的处理能力由 500kt/a 提高到了 1 200 kt/a,装置的轻质油收率、产品质量及技术水平都有了较大幅度的提高。 相似文献
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针对发酵法的丙酮-丁醇精馏工艺中能耗较高的问题,提出一个优化方案:在醪塔增加一个侧线出料,醪塔的侧线与塔顶出料分别从不同位置进入丁醇塔,并增加丁醇塔的塔高,同时将丁醇塔内的分相罐移至塔外。采用PRO/Ⅱ化工流程模拟软件对优化后的丁醇塔进行模拟计算,考察了理论塔板数、进料位置、回流比对分离性能的影响。优化的丁醇塔为40块理论塔板,两股进料位置分别为第8块和第14块理论塔板,回流比为4。在此条件下,丁醇塔塔顶馏出物中水的质量分数由8.56%降为2.18%,丁醇的质量分数由2.71%降为微量,蒸汽消耗量与原丁醇塔相比降低了52.6%。工业试运行结果与优化结果吻合良好。 相似文献
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针对浮顶原油储罐底垫板腐蚀 ,通过分析得出 :原油沉积水在罐底的停留时间和深度分布是垫板腐蚀程度不同的主要原因。大阴极、小阳极电化学腐蚀是腐蚀速度快的主要原因。垫板受支柱的压力对其腐蚀破坏没有直接联系。并提出由加强脱水管理来控制底板腐蚀。 相似文献