旋转底式软磁气氛烧结炉的开发与设计

自行研制开发了新一代软磁铁氧体烧结设备--旋转底式气氛烧结炉,它采用旋转底盘、全纤维高温炉衬、分区分组加热、循环强制冷却、计算机全自动控制等技术,具有批次产量大、温度和气氛均匀性好、控制精度高、产品一致性优、操作使用灵活等优越特性.特别适用于高磁导率锰锌铁氧体和低功耗软磁铁氧体等高档铁氧体材料的气氛烧结.     

NiZn系软磁铁氧体材料的种类及应用

NiZn系软磁铁氧体是尖晶石铁氧体材料中的一个重要分支.NiZn系铁氧体材料以其电阻率高、烧结工艺简单、高频性能好等特点而获得广泛应用.本文简要介绍了当前应用前景较好的几类NiZn铁氧体材料及其应用,包括抗EMI系列铁氧体材料、射频宽带NiZn铁氧体材料、功率型NiZn系铁氧体材料和低温烧结NiCuZn铁氧体材料等,同时展望了各自的发展前景.     

MnZn软磁铁氧体纳米粉末的烧结特性

锰锌铁氧体纳米粉末具有很强的活性，其烧结特性对于烧结工艺参数十分敏感。采用纳米粉末生产软磁铁氧体可以明显降低烧结温度，缩短烧结时间，有利于铁氧体化学成分和显微组织的控制，进而改各铁氧体的磁性能。研究表明铁氧体纳米粉末在700℃左右烧结后的密度巳接近理论值，纳米粉体对加热速度十分敏感，而且由于纳米粉体比表面积大，客易发生氧化，因此烧结气氛必须严格控制、采用氮气气氛，并调节平衡氧分压。本文结合粉末基本的烧结理论以及纳米粉体特性，对Mnzn铁氧体纳米粉末的烧结特性进行分析。     

PSA制氮设备在高性能MnZn铁氧体生产中的首次成功应用

１引言众所周知,气氛烧结是现代高性能ＭｎＺｎ铁氧体生产中的关键工序,而品质良好、价格便宜的氮气又是实施气氛烧结的基本条件之一。我国是世界上铁氧体生产大国,软磁铁氧体的产量已跃居世界第二位,生产企业很多,因生产规模及设备不同,故采用的供气方式也各异。以...     

微波烧结Ni-Zn铁氧体软磁材料的初步研究

采用微波高温烧结炉对Ni-Zn铁氧体软磁材料进行公斤级烧结工艺研究.结果表明,运用微波烧结可以实现Ni-Zn铁氧体材料烧结过程中的快速升温,短时保温,不仅大大降低能源消耗,缩短工艺周期,而且提高了Ni-Zn铁氧体软磁材料物理及机械性能.     

镍锌铁氧体材料的特性、工艺与添加改性

主要阐述了Ni-Zn软磁铁氧体材料的研究现状和发展.介绍了制备方法、烧结工艺、主成分配方和添加剂对Ni-Zn软磁铁氧体性能的影响,国内外的研究表明,烧结工艺是制备高性能铁氧体材料的关键,主成分配方是影响铁氧体材料性能的决定性因素,添加剂是改善和提高铁氧体材料性能的有效措施之一.     

软磁铁氧体烧结氮窑用推板现状

介绍了我国软磁铁氧体烧结氮窑用推板的生产使用情况，讨论了实现软磁铁氧体烧结氮窑用推板国产化亟待解决的关键问题。     

烧结工艺对MnZn铁氧体磁性能的影响

在钟罩式气氛烧结炉中烧结高导MnZn铁氧体材料.研究发现,掺入适量的CaCO3和Bi2O3能改善材料的磁性能.烧结过程中烧结温度的增高可以促进晶粒长大,有利于提高起始磁导率;烧结气氛对离子电价和晶相形成有着决定性影响,选择合适烧结工艺是制备优质MnZn铁氧体的关键.     

比表面积测试仪和热分析仪在软磁铁氧体质量控制中的应用

在软磁铁氧体材料的生产中,粉料活性(比表面积)对生产工艺和材料性能有重要影响,烧结是影响材料性能的关键工序之一.本文概述了比表面积测试仪和热分析仪在软磁铁氧体生产质量控制中的应用.     

用于高磁导率MnZn软磁铁氧体的高纯Fe2O3性能分析与比较

采用当前电子材料领域先进的分析仪器和分析方法,对应用于MnZn高磁导率软磁铁氧体的几种高纯氧化铁的纯度、杂质、比表面积、粒度大小及分布、微观形貌等进行了详尽的分析和比较.并用这几种高纯氧化铁分别制备预烧料和高磁导率软磁铁氧体,对预烧料的物相组成和铁氧体的电磁性能进行了对比分析.     

高性能MIM材料烧结炉的特征及设备主要组成

根据国际和国内MIM材料烧结工艺最新的要求和技术特点,对改进MIM材料烧结炉的结构和排胶方法进行了分析和比较,并对比了MIM烧结使用的真空式批次炉和气氛式连续炉设备性能优缺点,提出了满足市场化要求的技术方案。     

卧式连续烧结炉的重新设计与改造

烧结炉性能的好坏直接影响到烧结式镍基板的制造质量。针对原有烧结炉存在的种种问题，进行了重新设计与改造，使烧结温度得以保证，烧结炉使用寿命提高数百倍，并且安全性能得到改善，可适用于较大规模的生产。     

PLC与变频器在烧结配料控制系统中的应用研究

烧结生产作为高炉炼铁顺利进行的前提,在冶金生产中起着相当重要的作用。配料是烧结的重要工艺环节之一,为了达到降低烧结矿成本,提高烧结矿产量和质量的目的,提高配料系统的管理和控制水平很重要。简要阐述了PLC与变频器在烧结配料计算机控制系统中的具体应用,重点介绍了以PLC和变频器为主的控制系统的硬件组成、硬件选择,以及系统主要控制程序。该系统的准确性和可靠性很高,现场运行表明,较好地改变了配料系统的质量控制,取得了满意的使用效果。     

固相烧结炉温度场分布模拟

基于有限元分析软件ANSYS中的流体仿真模块CFX,模拟固相烧结炉在加热过程中的温度场分布变化规律,分析了不同条件下固相烧结炉加热壁面、散热壁面对温度场分布的影响,为更合理地使用固相烧结炉提供重要的参考。     

Model of a glass melting furnace by Li2O tracing

By adding a tracer element not normally utilized in the batch, the residence time and mixing dynamics of a furnace can be determined. The furnace considered is a predominantly electric fired furnace with a blanket batch charger. Spodumene containing lithia (Li₂O) is used as the tracer and is added into the batch at a constant amount for a period of seven days. The mixing dynamics are modeled through a system of differential equations of mass balance that utilize two parameters to define the batch mixing before entering the tank and three parameters to predict the tank mixing. This results in a model that is easily solvable and that will return the optimal parameter settings when nonlinear least squares are used to assay results from the tracer study. Using this method, complex measurements of temperature distributions, heat conductivity factors, and convection factors are not necessary. Sample results are shown and discussed     

综合智能控制策略在电弧炉控制中的应用

介绍综合智能控制策略在电弧炉炼钢中对提高性能的作用。简述高阻抗电弧炉系统的特点和基于WindowsNT环境下高阻抗电弧炉系统的组成 ,阐述了瞬时值电量采集到有效值的变换算法。针对电弧炉炼钢过程的高度非线性、时变性和不确定性 ,采用了基于遗传退火算法的神经网络控制策略 ,设计了神经网络预估模型和神经网络控制器 ,并优化了功率设定点 ,实现了高阻抗电弧炉炼钢过程的最优化控制。在石家庄钢铁厂的实际应用表明 ,该系统能较好地适应负荷变化与外部干扰 ,其控制性能优于普通电弧炉系统。     

Outline of Ishikawajima-Harima Heavy Industry ? Suspension-Heater Flash-Furnace Clinker Burning Process

The suspension-preheater flash-furnace (SF) process for cement clinkering introduces a calcining flash furnace operating as an integral portion of a suspension preheater, rotary kiln, and clinker cooler system. Preheated raw meal from the suspension preheater is calcined in the flash furnace to 80 to 90 percent decarbonation. The capacity of the SF rotary kiln is increased thereby, since its function is limited to sintering rather than sintering and calcining. The flash furnace incorporates vortex flow to accomplish the mixing of fuel, raw meal, and gases. Effective distribution within the flash furnace limits temperature gradients and eliminates localized elevated temperatures that might otherwise lead to coating and material build-up. Hot combustion gases are recovered from the clinker cooler for use in the flash furnace. An orifice in the kiln gas exit duct serves to balance the parallel gas flows through the kiln and secondary air duct. Operating pressures and temperatures are described. The smaller size of the rotary kiln used in the SF process leads to extended refractory life as demonstrated by operating experience. The SF process is adaptable to the control of internal alkali, sulfur, and chlorine cycles through a gas bypass and through a unique material withdrawal arrangement from the flash furnace. Existing plants may be modified to incorporate the SF process. Nearly 20 commercial scale plants are operating or are being constructed.