稳定剂对MMA/MA分散共聚合的影响

以乙醇 /水混合溶剂为分散介质 ,偶氮二异丁腈、聚乙烯吡咯烷酮和双甲基丙烯酸乙二醇酯分别为引发剂、稳定剂和交联剂进行了甲基丙烯烯酸甲酯 /丙烯酸 (MMA/AA)的分散共聚合研究。用透射电子显微镜和离心式粒径分布仪测定了粒子大小和粒度分布 ,重点讨论了稳定剂浓度对聚合速率 ,共聚物微球粒径及粒径分布的影响。发现随着稳定剂浓度的增加聚合速率增加 ,转化率提高 ,微球的粒径变小而分散性变好。提出了该体系分散聚合的接枝稳定机理。     

聚甲基丙烯酸酯高分子微球的研究

通过分散聚合法制各了微米级单分散聚甲基丙烯酸甲酯微球.考察了不同聚合单体浓度、引发剂、稳定剂浓度和分散介质等因素对聚合体系的稳定性、微球粒径及分布的影响.通过研究发现,粒径随着聚合温度、引发剂浓度、单体用量的增加而增加;而随着稳定剂(PVP)的浓度的增大而减小.     

微波辐射无皂乳液聚合法制备PS微球

采用无皂乳液聚合法制备聚苯乙烯（PS）微球，以微波辐射加热方式代替传统油浴或水浴加热方式，研究了聚合体系中引发剂过硫酸钾的浓度、交联剂二乙烯苯与稳定剂α-甲基丙烯酸的体积比、微波功率大小对PS微球形貌、粒径及其分布的影响。结果表明，较传统加热方式，微波辐射加热方式极大地改善了PS微球的球形度和表面形貌。PS微球粒径随着引发剂浓度的增加呈现减小的趋势，随着交联剂与稳定剂体积比及微波功率的增加均呈现先减小后增大的趋势。当引发剂浓度为6.06×10^–3 mol/L、交联剂与稳定剂体积比为2∶1、微波辐射功率为300 W时所制备的PS微球表面光滑、球形度高、粒径分布均匀，平均粒径约为240 nm。PS微球表面带负电荷且分散性良好，并通过Hertz接触理论计算得到PS微球的压缩弹性模量约为2.75 GPa。     

溶液/乳液二次聚合制备单分散微米级交联聚苯乙烯微球的研究

尝试一种不同于以往传统方法合成单分散微米级 (6-1 0μ)交联聚苯乙烯微球—溶液 /乳液二次聚合法。研究了引发剂、溶剂、交联剂、稳定剂、乳化剂含量对聚合物微球粒径的影响 ,得出最佳的反应条件。研究发现粒径随引发剂和交联剂浓度的增加而增大。随介质水用量的增加而增大 ,随乙醇用量增加而减小 ,随稳定剂和乳化剂浓度的增加而减小。     

聚乳酸-聚氨酯微球的合成及其形态的研究

以低相对分子质量生物可降解D，L-聚乳酸(D，L-PLA)二醇和六亚甲基二异氰酸酯(HDI)为原料、1，4-丁二醇(BD)为扩链剂及聚乙烯基吡咯烷酮(PVP)为悬浮剂，通过悬浮聚合法初步合成了一种新型聚氨酯微球(PUMS)。用扫描电子显微镜(SEM)考察了BD的含量对微球表面形态的影响，通过激光粒度分析仪讨论了搅拌速率和PVP浓度对微球粒径及其分布的影响，用傅立叶变换红外光谱(FTIR)粒度分析仪对微球的化学结构进行了表征。结果表明，合成的微球的平均粒径随搅拌速率和PVP浓度的增加而减少，粒径分布变宽；当搅拌速率为400r／min，PVP质量分数为1．5％时。微球的平均粒径约47μm，粒径分布最窄。约在10～90μm；微球表面有孔，但随着BD含量的增加，微球表面变得相对粗糙，孔数减少，孔径减小，直至孔消失。     

利用新型膜乳化器制备粒径均一的PLGA微球

用恒流泵替代气瓶给压装置得到新型膜乳化器,以改善膜乳化法制备微球的工艺稳定性;以聚乳酸-羟基乙酸共聚物(PLGA)为膜材,利用水包油(O/W)乳化法制备PLGA微球,研究了新型膜乳化器与传统膜乳化器对微球形貌、粒径及粒径分布的影响,考察了搅拌速度、稳定剂浓度、PLGA浓度及分散相流速对微球形貌、粒径及其分布的影响.结果表明,在微孔膜孔径2mm、搅拌速度300 r/min、稳定剂浓度1.0%(w)及PLGA浓度60 mg/m L、分散相流速20mL/h的条件下,可制得表面光滑、粒径均一(粒径分布系数Rspan0.50)的PLGA微球,各批产品的粒径相对标准偏差为1.99%,产品批次重复性良好.     

相反转工艺制备聚苯乙烯/聚酯共混物微球

通过相反转工艺制备了聚苯乙烯/聚酯共混物微球,采用差示扫描量热仪、扫描电子显微镜、粒度分析仪研究了共混物微球的玻璃化转变温度、微观形貌、粒径等,分析了分散剂、表面活性剂、搅拌速率对共混物微球粒径及其分布的影响。结果表明:共混物微球具有两个玻璃化转变温度,与聚苯乙烯和聚酯的玻璃化转变温度相比,共混物微球的两个玻璃化转变温度相互靠近;聚酯和聚苯乙烯构成不相容体系,但二者链段间具有部分相容性;共混物微球表面粗糙;聚乙烯醇可有效减缓聚合过程中单体相粒子间发生聚并;微球粒径随表面活性剂用量、搅拌速率增加而减小,且粒径分布变窄。     

磁性聚醋酸乙烯酯微球的制备及表面功能化修饰

在油酸包覆的Fe3O4磁流体存在条件下,以醋酸乙烯酯为聚合单体,二乙烯苯为交联剂,过氧化苯甲酰为引发剂,聚乙烯醇为稳定剂,采用改良悬浮聚合法制备了粒径在数微米之间的磁性聚醋酸乙烯酯微球,对制备的磁性微球进行了表面功能化修饰。利用扫描电镜、振动样品磁强计和Fourier变换红外光谱分别检测了磁性微球的形貌、磁性能以及微球表面修饰的活性功能基团。结果表明:微球大小在1～7μm,平均粒径为3.8μm,粒径分布相对较窄;比饱和磁化强度为15.0emu/g,具有超顺磁性。     

丙烯酰胺反相细乳液聚合

采用反相细乳液法,以白油为连续相,失水山梨醇单油酸酯/聚氧乙烯失水山梨醇单油酸酯为乳化剂,一种聚合物型乳化剂(聚异丁烯琥珀酸酯与山梨醇油酸酯的混合物)作为助稳定剂,通过正交实验确立了基本乳液体系,考察了微乳化工艺中转速变化、乳化剂体系组成、浓度及单体含量对聚合产物稳定性的影响,并研究了不同单体浓度和聚合时间等聚合工艺对微球粒径及分布的影响。结果表明,复合乳化剂含量为3.0%,转速为10 000 r/min下乳化20 min,在单体浓度55%,亲水疏水平衡值(HLB值)为5.5,采用氧化还原引发体系,聚合时间为6 h时,可以得到固含量35%以上、粒径数百纳米的长期稳定的亚微米级聚丙烯酰胺微球乳液。     

无皂乳液聚合制备亚微米级单分散聚苯乙烯微球

采用无皂乳液聚合法制备了具有单分散性的亚微米级聚苯乙烯微球,考察了聚合体系pH值、单体及引发剂用量对聚合转化率、微球粒径及其分布的影响。结果表明,采用NaOH和NaHCO,复合溶液调节聚合体系pH值是控制聚合动力学、微球粒径及单分散性的有效手段,当其质量比为1：1时效果较好。随碱性复合溶液加入量的增加,最终转化率下降,微球粒径则由于复合溶液同时起到电解质的作用而存在极大值。随过硫酸钾(KPS)质量分数的增加,反应前期聚合转化率增大,但其用量过大,会导致体系pH值偏低,KPS过早消耗完毕,故反应后期最终转化率偏低;其用量过低,会影响粒径的单分散性。当KPS质量分数为单体的2％～3％时,聚合体系稳定性增加并改善了微球的单分散性,粒径趋小。单体用量的变化对聚合速率影响不大,随单体质量分数的提高,微球最终粒径增大,当单体质量分数过高,会影响微球的单分散性乃至体系失稳,一般以不超过10％为宜。     

阳离子聚丙烯酰胺微球浓乳液制备及粒径演化

浓乳液聚合产品稳定性好,颗粒尺寸更接近地层孔隙尺寸,在油田开发中具有较大的应用价值。基于微乳液制备了一系列甲基丙烯酰氧乙基三甲基氯化铵和丙烯酰胺的浓乳液,通过电导率测试、流变性分析、显微镜观察,研究了聚合前后浓乳液结构、粒径分布及稳定性。结果表明浓乳液的黏度及屈服应力,随着水相单体浓度（C_M）增加而降低,随着油相中表面活性剂含量（m_S）增加先升高后降低,乳液稳定性有相同趋势;浓乳液在C_M>40%及m_S=2.5 g时的失稳,原因分别是渗滤作用和高黏度下乳化不充分;聚合前液滴粒径分布在1～30 mm,聚合后微球粒径在0.4～5 mm,且粒径分布由聚合前双峰变为聚合后单峰,这一现象可以由Kolmogoro-Hinze的乳化理论解释,并由微球乳液的黏度增加至原始浓乳液的10倍证实。     

W/O/W乳液法制备多孔聚合物微球

采用W/O/W乳液法制备了多孔聚合物微球(聚苯乙烯-二乙烯基苯)(PSDS),通过扫描电子镜、激光粒度仪、孔径及比表面积分析仪等对微球进行了表征,研究了乳化剂类型、分散剂用量及搅拌速率等对PSDS微球形貌、粒径等性能的影响。结果表明:不同种类乳化剂(Span-80、十六烷基三甲基溴化铵、OP-10)均能得到聚合物微球,以Tween-80为乳化剂,形成的PSDS不规则,以Span-80为乳化剂,PSDS的粒径分布较窄;分散剂用量增加,PSDS微球粒径变小,粒径分布变窄;搅拌速率越快,PSDS微球的粒径越小,粒径分布越窄;典型PSDS的比表面积为175.3m~2/g,孔容为0.35cm~3/g,平均孔径为0.86 nm。     

杀虫涂料用缓释载药微球的研究

利用分散聚合反应制备苯乙烯-丙烯酸酯微球,用于制备高效氯氟氰菊酯杀虫涂料。以甲醇/水为溶剂,聚乙烯吡咯烷酮(PVP)为分散剂,偶氮二异丁腈为引发剂,制备了甲基丙烯酸甲酯-苯乙烯-丙烯酸丁酯共聚物微球。微球的粒径随着聚合温度和引发剂用量的提高、稳定剂浓度的降低而增大;扫描电镜观察为单分散的球形,微球粒度分布在0.60～2.00μm。释放试验表明载药体系确实有缓释效果。高效氯氟氰菊酯聚合物载药微球与商品乳胶漆混配性强,且杀虫效果良好。     

乳化法制备海藻酸钙/聚组氮酸微胶囊

采用乳化法制备海藻酸钙微球及海藻酸钙/聚组氨酸载药微胶囊,并考察不同海藻酸钠浓度、氯化钙浓度对微球表面形态、粒径分布、载药性能及微胶囊控制释放性能的影响。结果表明海藻酸钠浓度主要影响微球的粒径大小,氯化钙浓度主要影响微球的分散程度及粒径分布,微球载药量均随海藻酸钠浓度及氯化钙浓度的增加而减小,所制备的微胶囊均无明显的突释现象。     

大粒径磁性高分子微球的合成

本文研究了苯乙烯、丙烯酸等单体在磁性氧化铁(E_((?)3)O_4)的醇/水分散体系中的聚合行为。为了改善磁性氧化铁粒子与苯乙烯单体间的亲合性,加入聚乙二醇作为分散剂和稳定剂,制备出粒径为30～1000μm的具有磁响应性的聚苯乙烯微球。研究了控制聚合区域的方法,考察了分散稳定剂、分散介质、引发剂种类和用量、反应时间等因素对聚合行为及微球形成的影响。     

石蜡聚苯乙烯微球的制备

通过悬浮聚合技术合成了石蜡聚苯乙烯微球，研究了合成过程中引发剂浓度及交联剂用量对微球粒径及其分布的影响。     

以芬顿( Fenton)试剂为引发剂分散聚合制备PMMA微球

采用分散聚合法以甲基丙烯酸甲酯(MMA)为单体,水/乙醇(H2O/EtOH)作为分散介质,聚乙烯吡咯烷酮(PVP)为分散稳定剂,芬顿试剂硫酸亚铁(FeSO4)和双氧水(H2O2,30％)在pH =3 ～4的弱酸性条件下作为引发剂,制备了粒径约为408 nm的单分散聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)微球.探讨反应机理及分散介质的配比、单体浓度、分散稳定剂用量、聚合反应时间等对PMMA微球粒径和分散性的影响.该工艺选用新型引发剂,无需除氧,聚合时间短,操作简单,和传统工艺相比具有明显的优势.     

阳离子聚丙烯酰胺微球浓乳液制备及粒径演化

浓乳液聚合产品稳定性好,颗粒尺寸更接近地层孔隙尺寸,在油田开发中具有较大的应用价值。基于微乳液制备了一系列甲基丙烯酰氧乙基三甲基氯化铵和丙烯酰胺的浓乳液,通过电导率测试、流变性分析、显微镜观察,研究了聚合前后浓乳液结构、粒径分布及稳定性。结果表明浓乳液的黏度及屈服应力,随着水相单体浓度(CM)增加而降低,随着油相中表面活性剂含量(mS)增加先升高后降低,乳液稳定性有相同趋势;浓乳液在CM40%及mS=2.5 g时的失稳,原因分别是渗滤作用和高黏度下乳化不充分;聚合前液滴粒径分布在1~30μm,聚合后微球粒径在0.4~5μm,且粒径分布由聚合前双峰变为聚合后单峰,这一现象可以由Kolmogoro-Hinze的乳化理论解释,并由微球乳液的黏度增加至原始浓乳液的10倍证实。     

微反应器内St?ber法可控制备SiO2微球

采用微反应器与间歇反应器串联策略，实现了反应物料的快速混合及陈化时间的灵活调变，基于St?ber法可控合成了SiO₂微球。通过X射线粉末衍射(XRD)、傅里叶变换红外光谱(FT-IR)、透射电子显微镜(TEM)对样品的物相和形貌进行了表征。结果表明，SiO₂微球的平均粒径及粒径分布取决于TEOS水解反应及硅酸盐单体缩聚反应间的竞争，同时还受反应前期物料的混合速率的显著影响。当陈化温度从25℃增高至75℃，SiO₂微球平均粒径从472 nm减小至200 nm，单分散性变化不大。当氨水浓度从0.8 mol/L增加至5.6 mol/L时，SiO₂微球平均粒径从34 nm增大至261 nm，单分散性变好。当水浓度增加至35.6 mol/L或TEOS浓度增加至1.0 mol/L时，溶液中发生多次成核或持续成核现象，使得SiO₂微球的单分散性急剧变差。提高雷诺数或缩小通道内径有利于获得单分散SiO₂微球。     

毒死蜱/羽毛蛋白/海藻酸钠复合微球的制备及其缓释性能

[目的]制备毒死蜱/羽毛蛋白/海藻酸钠复合微球。[方法]采用挤压法制备载药微球,利用傅立叶红外光谱仪、激光粒度仪、扫描电镜、差示扫描量热仪表征微球的化学组成、粒径分布、形貌结构以及毒死蜱的分布形态;并运用单因素法探讨羽毛蛋白用量、交联剂浓度、交联时间、离子浓度和p H值对微球溶胀率与载药量及缓释性能的影响。[结果]复合微球组分间以氢键和静电作用力结合,平均粒径750滋m,且分布均匀,表面光滑致密,毒死蜱以结晶形态分散于复合微球中。复合微球骨架的溶胀率和缓释速率与羽毛蛋白用量、交联剂浓度、交联时间、离子浓度和p H值均有关。[结论]载药复合微球的缓释行为表现出对离子浓度、p H值、温度的响应,有望在智能型微球方向取得应用。