全聚赛络包芯纱工艺优化

针对包芯纱在纺制过程中易出现“露丝”现象,将全聚纺和赛络纺技术用于纺包芯纱,通过合理设置工艺参数,改善包芯纱的包覆效果,提高纱线综合质量。本文以棉氨包芯纱为例,在经过全聚纺改造的QFA1528细纱机上加装芯丝喂入装置后分别纺制29.2tex/44.4dtex和14.6tex/44.4dtex 棉/氨纶赛络包芯纱,并选择导丝轮位置、粗纱中心距、芯丝预牵伸倍数、细纱捻系数 4 项工艺参数,采用控制变量法分别纺纱并观察包覆效果,分析对比其对包覆效果的影响。结果表明：4 项参数在一定范围内设置均不会出现“露丝”现象;导丝轮位置影响芯丝在纱线横截面中的位置,粗纱中心距、芯丝预牵伸倍数、细纱捻系数对纱线包覆效果无显著影响。     

毛／腈120／2Nm赛络纺成纱质量的理论研究与实践

本文着重研究了用赛络纺技术开发60/40毛腈混纺120/2Nm高支混纺毛纱，在原料选配、工艺流程、设备改造及成纱质量等方法进行了研讨。     

精梳大麻/棉赛络混纺纱的纺制与性能

将精梳大麻与棉纤维通过赛络纺纱方法进行混纺,研究混纺比对精梳大麻/棉混纺纱断裂强度、断裂伸长率、条干、纱疵、毛羽等指标的影响。结果表明:随着大麻纤维占比增大,纱线断裂强度和伸长率总体呈下降趋势,条干不匀率增加,纱线疵点(细节、粗节、麻粒)数量逐渐增多,毛羽增多。综合分析得出,当精梳大麻/棉混纺比为20/80时,混纺纱的综合性能较好。     

棉纺赛络纱生产技术研究

本文对棉纺赛络纱生产技术进行了研讨，并介绍了涤粘赛络纱生产实践。     

细旦阳离子涤纶粘胶14.8tex赛络纺纱技术

通过一定量的混纺比例将阳离子涤纶与粘胶进行赛络纺纱，可满足纺纱、染色和服用要求，性能优势互补。本文介绍细旦阳离子涤纶粘胶14．8tex赛络纺纱工艺设计、解决生产过程中的静电缠绕、强力、毛羽、条干等关键成纱质量问题，并提出生产技术措施。     

紧密赛络纱与赛络纱、紧密纱的性能对比分析

介绍了紧密赛络纺、赛络纺、紧密纺3种相近纺纱方法的纺纱原理,分别纺制9.7tex、7.3tex、5.9tex的紧密赛络纱、普通赛络纱、紧密纱,通过对3种纱线质量对比分析,表明:紧密赛络纱性能最好。进一步从理论方面对于紧密赛络纱的强力增加、条干改善、毛羽减少的原因作了分析。     

精梳棉/圣麻紧密赛络纺混纺纱的生产实践

探讨了紧密赛络纺低成本细特精梳棉圣麻混纺纱的生产工艺,通过合理选配原料,合理配置各工序工艺参数,试验优选细纱紧密赛络纺工艺参数,最终顺利地纺制出精梳棉/圣麻14.6 tex 60/40紧密赛络纱,质量达到较好水平,认为:采用紧密赛络纺工艺,可在较低成本条件下纺制出品质较好的细特精梳棉圣麻纱,满足高档色织用纱的质量要求。     

赛络纺乃呙流纺廊锭纺竹纤维成纱质量对比分析

文章选取竹纤维做原料,通过赛络纺、涡流纺和环锭纺三种纺纱方法得到相同特数的纱线,然后对其质量进行测试对比,分析三种竹纤维纱所具有的性能特点。同时从纱线自身结构这一角度分析其原因所在。     

赛络纺Parster粘胶混纺纱的开发

为了顺利开发Parster粘胶赛络纺针织用纱,针对Parster和粘胶两种纤维的特性,采取一预并三混并混和工艺和赛络纺纺纱方法,重点解决了Parster纤维黏卷、梳棉棉网飘浮断头、并条易绕罗拉及胶辊等问题;优选前纺工序各部速度与隔距、梳棉机针布型号、粗纱定量、粗纱捻系数、细纱双孔喇叭口间距、细纱捻系数、络筒清纱参数,同时加强各工序温湿度管理,最终确保了赛络纺Parster粘胶混纺纱的顺利生产,成纱质量满足了使用要求。     

赛络纺纱技术改善成纱品质的应用实践

探讨赛络纺纱技术改善成纱品质的途经。通过精梳纯棉、普梳纯棉、纯粘胶以及粘／棉混纺纱等产品采用赛络纺纱技术的生产实践,具体分析了赛络纺纱原理及对成纱断裂强度,单强纱断裂变异系数、条干均匀度变异系数、CVmb值、偏移率DR值,毛羽等质量指标的影响。总结了采用赛络纺纱技术应注意的相关技术及管理措施。     

全聚纺涤棉混纺纱内纤维的径向分布

为研究全聚纺混纺纱中纤维的径向分布情况,采用环锭纺、网格圈型集聚纺和全聚纺3种方法纺制28.1tex涤棉混纺纱线,运用哈氏切片器切取三种混纺纱线样本,借助MOTTC B1型显微镜观察并采集样本中两种纤维的分布状况图,结合汉密尔顿（Hamilton）指数的方法分析,得到全聚纺混纺纱内涤纶纤维和棉纤维在纱截面内的内外转移趋势及分布规律。结果指出：利用传统环锭纺纺制的涤棉混纺纱,涤纶纤维有明显向纱芯转移的趋势,而网格圈型集聚纺,涤纶纤维向纱芯转移的趋势较传统环锭纺弱,全聚纺相对于网格圈型集聚纺而言,涤纶纤维分布更加随机,并且涤纶纤维有向纱外转移的趋势。     

一种新型窄槽式负压空心罗拉全聚纺系统

本文给出了一种新型窄槽式负压空心罗拉紧密纺系统-全聚纺,并对该系统的结构组成、成纱特性进行了全面分析,最后通过在三家不同纺纱企业进行纺纱实验对全聚纺与网格圈型紧密纺成纱质量进行对比,指出：与网格圈型紧密纺相比,全聚纺成纱条干有所改善,在有害毛羽减少效果基本相同的前提下可保留丰富的短毛羽,成纱强力稍有降低,即成纱综合质量较好。同时,全聚纺系统运行维护成本低、能耗小,具有良好的市场推广应用价值。     

全聚纺纱体内纤维转移规律对成纱性能的影响

为探讨全聚纺集聚区对成纱质量的影响,在加装全聚纺装置的QFA1528型细纱机上,分别采用四种集聚负压：1600Pa、2000Pa、2400Pa、2800Pa;四种槽型的吸风插件：水滴槽、短斜槽、直槽、长斜槽;三种不同的气流导向片：A型、B型、C型,纺制线密度为9.7tex的纯棉全聚纺纱线,并对纱线的各项性能指标进行测试。采用示踪纤维方法,对纱体内纤维的内外转移系数进行测量,继而分析不同集聚区工艺对成纱质量的影响。结果表明：当负压为2000Pa时,纱线条干和强力最好,当负压为2800Pa时,3mm以上的有害毛羽最少;当吸风插件选择短斜槽时,纱线条干最好,选择长斜槽时,纱线的强力和毛羽最好;当气流导向片选择B型时,纱线的条干最好,选择C型时,纱线的强力最好。     

基于Fluent的全聚纺不同吸风槽集聚效果数值模拟

为探讨吸风槽对全聚纺集聚效果及纺纱质量的影响,采用Fluent软件对全聚纺系统集聚区流场进行数值模拟,得到3种吸风槽集聚区的气流流动规律,并对模拟结果进行比较分析。结果表明:长、短斜槽在整个集聚区均对须条产生集聚作用,但有恶化须条条干的可能;长斜槽的Z轴向速度分量分布不利于集聚效果的产生,直型槽在集聚中区有使须条再次扩散的可能。最后进行了纺纱实验验证,证明模拟结果及分析是准确的。     

棉纺设备生产多组分混纺纱的实践

对棉纺设备和工艺作简单的改进,可以方便地使用棉纺设备纺制多组分混纺纱.以45/30/20/5棉/锦纶/毛/兔毛混纺纱为例,介绍了上述纤维混纺工艺的主要特点及生产中采用的工艺参数和技术措施,为棉纺厂开发新品种纱线提供参考.     

利用紧密纺纱技术提高亚麻/棉混纺纱的质量

在自行改装的EJM128K型紧密纺细纱机上试纺了27．8tex亚麻／棉紧密纱和环锭纱,并对比了两种纱线的性能,分析研究了紧密纺纱技术在亚彬棉混纺中的可行性。结果证明,紧密纺纱技术适用于亚彬棉的混纺,能够有效提高成纱质量。     

环锭旋流喷嘴纺麻混纺纱的性能

为改善麻纤维因自身性能缺陷与传统纺织工艺局限性所导致的成纱毛羽问题,将旋流喷嘴纺纱技术应用于精细化亚麻/长绒棉/天丝和大麻/棉/粘胶2种混纺纱的纺制,选择适当的细纱工艺参数并测试成纱后的主要性能指标。结果表明:当旋流喷嘴中通入的气流压强为0.1 MPa时,亚麻混纺纱的有害毛羽数量相对于传统环锭细纱降低了89.9%,压强为0.05 MPa时,大麻混纺纱的有害毛羽数量降低了99%;显微镜下2种混纺纱线的纱体结构紧密,纤维排列整齐,纱线表面光洁,大麻混纺纱中的黑色粘胶长丝均匀包裹在纱体表面,使得纱线色泽更为均匀;纱线断裂强力与条干不匀率稍有降低,但变化不明显。     

Numerical simulation of flow field in complete condensing spinning: effects of suction unit and guiding device

Complete condensing spinning (CCS) is one kind of pneumatic compact spinning. A kind of hollow roller with strip groove structure on the surface is used to condense the fiber bundle and improve the yarn qualities. In this paper, the numerical simulation of flow field in CCS is studied using fluent software. Using AutoCAD Software, according to the physical parameters of the practical system, a three-dimensional (3D) model of the condensing zone is established firstly. Then, the numerical simulations of the flow field in CCS were presented. Three kinds of suction units, straight-type, long-skewed, and short-skewed, and three kinds of guiding devices, A-type, B-type, and C-type, were discussed. Corresponding simulations in the front, middle, and back condensing zone and arc line along the front roller surface direction were given and analyzed comparatively. It is shown that the flow field distribution in CCS is stable and can condense the fibers well. The shape of suction unit may mainly influence the output of fiber strand in the condensing zone and affect the yarn evenness. When compared with the long-skewed and short-skewed suction units, the straight-type suction unit is beneficial for the fiber strand output leading to better yarn evenness possibly. However, the distribution ranges of flow field in CCS with both long-skewed and short-skewed suction units are larger than that of the straight-type suction unit. Furthermore, comparing with that of without a guiding device, the direct transverse air condensing force in CCS using a guiding device is greatly larger, which is beneficial for reducing the yarn hairiness. However, the assisted condensing forces are smaller and make the yarn evenness possibly worse. Finally, the obtained numerical results are illustrated by spinning experiments.     

竹棉混纺纱工艺探讨

本文分析了竹浆纤维的基本性能,探索了竹浆纤维与棉纤维进行混纺的纺纱工艺,认为可参考采用粘胶纤维的纺纱工艺,且因竹浆纤维湿强较低,应严格控制温湿度;梳棉工艺应强化转移,采用较高的刺辊转速和较大的隔距.     

基于有限元方法的全聚纺集聚区流场数值模拟

利用有限元分析软件ANSYS中的FLOTRAN CFD分析功能,对全聚纺集聚区内的三维流场进行数值模拟分析。通过模拟结果的对比分析,得到全聚纺集聚区内气流速度及气流分布规律,对全聚纺工作原理进行解释。其次结合环锭纺和全聚纺纯棉纺纱实验,讨论气流全聚纺集聚区气流分布对纯棉纱质量的影响。结果表明:对于纯棉纱的纺制,全聚纺有利于改善成纱条干,提高成纱强力,减少有害毛羽的同时保留丰富的有益毛羽。