全聚纺涤棉混纺纱内纤维的径向分布

为研究全聚纺混纺纱中纤维的径向分布情况,采用环锭纺、网格圈型集聚纺和全聚纺3种方法纺制28.1tex涤棉混纺纱线,运用哈氏切片器切取三种混纺纱线样本,借助MOTTC B1型显微镜观察并采集样本中两种纤维的分布状况图,结合汉密尔顿（Hamilton）指数的方法分析,得到全聚纺混纺纱内涤纶纤维和棉纤维在纱截面内的内外转移趋势及分布规律。结果指出：利用传统环锭纺纺制的涤棉混纺纱,涤纶纤维有明显向纱芯转移的趋势,而网格圈型集聚纺,涤纶纤维向纱芯转移的趋势较传统环锭纺弱,全聚纺相对于网格圈型集聚纺而言,涤纶纤维分布更加随机,并且涤纶纤维有向纱外转移的趋势。     

全聚赛络纺与全聚纺双芯纱成纱效果对比

双丝包芯纱是一种新型的短纤与长丝复合纱线,为了探究棉粗纱喂入方式对双丝包芯纱包覆效果和成纱质量的影响,分别采用全聚赛络纺和全聚纺纺制364 dtex/83.3 dtex/44.4 dtex棉/有色锦纶/氨纶、364 dtex/30μm/44.4 dtex和292 dtex/30μm/44.4 dtex棉/不锈钢/氨纶三种纱线,并对纱线的包覆效果和纱线质量进行测试,来寻求最适合双丝包芯纱的粗纱喂入形式。研究结果表明:在不同鞘纱喂入方式下纺制双芯纱,成纱机理不同,形成的纱体结构也不同;通过全聚赛络纺纺制的双芯纱成纱性能更优,包覆效果更好,可更好地适应市场需求。     

阳离子涤纶/羊毛/莫代尔混纺光洁纱的研制开发

以19.7 tex阳离子涤纶/羊毛/莫代尔50/30/20赛络紧密纺纱为例,探讨混纺纱的生产工艺。针对混纺各组分纤维的性能特点,分析工艺流程设计,开清棉、梳棉、并条、粗纱、细纱各工序的工艺设置及采取的主要技术措施。为保证纺纱的顺利进行以及成纱质量,阳离子涤纶纤维在纺纱前必须进行预处理,同时要做好各道温湿度的控制,通过对生产中各工序的工艺参数进行优化配置,成功纺出阳离子涤纶/羊毛/莫代尔混纺纱,其成纱质量满足了使用要求。     

张力补偿器在赛络菲尔纺（SirofilSpinning）上的应用效果

赛络菲尔纺在纺织厂应用广泛。如果赛络菲尔纺使用的两种粗纱的重量和抗扭刚性相同,则成纱比较均匀;使用棉粗纱同长丝进行合并赛络菲尔纺时,由于两种成分的性能不同,纺纱稳定性较差,成纱容易不均匀。通过对静态和动态模型的分析,建议采用张力补偿器来加强平衡。通过理论分析和实验观察,比较分析了成纱毛羽和耐磨性能。在分析毛羽时采用13．4tex纯羊毛粗纱同3．33tex的涤纶长丝进行赛络菲尔纺,粗纱与长丝的间距为14mm,成纱捻度为965捻／m。     

绢丝与精梳棉混纺赛络纺纱产业化开发及应用

本文介绍了绢丝与精梳棉混纺赛络纺纱产业化开发及应用课题,针对开发平民化高档丝绸产品的立项目的,利用将两种天然纤维的特性进行优势互补的新思想,将绢丝与精梳棉进行混纺,采用赛络纺纺纱新技术,应用粗纱重定量在细纱长车上纺制高性能赛络纺纱、粗纱机精确去除换条包卷接头纱、增加一道烧毛工序等新方法,来解决绢丝棉赛络纺纱无技术标准、在细纱长车上纺制赛络纺纱无先例、粗纱包卷接头处引起的成纱粗细节有害纱疵、成纱棉结较高等技术问题,创造出绢丝棉混纺赛络纺纱新产品。     

多组分赛络混纺纱的生产

探讨多组分赛络混纺纱的生产工艺和技术措施。介绍了莱赛尔、粘胶、亚麻和有色涤纶的性能特点及物理指标;莱赛尔纤维单独制成生条;其余4种纤维混和后制成混和生条;采用三道混并工艺,保证几种纤维的混纺比例;采用赛络纺技术,保证成纱表面光滑,毛羽少,条干均匀,最终顺利生产出了莱赛尔/粘胶/亚麻/蓝色涤纶/红色涤纶40/30/20/7/3 14.5tex赛络混纺纱。认为:针对各组分纤维特性配置工艺,可以保证混纺纱的顺利生产和成纱质量。     

赛络纺亚麻棉混纷纱的生产实践

探讨赛络纺亚麻棉混纺纱的生产工艺.介绍了赛络纷纱的技术原理及赛络纱的特点,通过设备改造、合理选配原料,开清棉及梳棉合理配置定量、速度,隔距等工艺参数;精梳选择较稀梳针密度,控制落棉率,提高梳理质量;粗纱采用较重定量和较大捻系数;细纱正确选用后区罗拉隔距及牵伸倍数,优选喇叭口中心距.结果成功纺制出亚麻/棉55/45 19.6 tex精梳混纺赛络纱,成纱质量满足了使用要求.     

竹炭改性涤纶纤维／棉混纺纱线力学性能研究

为了研究竹炭改性涤纶纤维／棉混纺纱中竹炭纤维含量与混纺纱力学性能的变化关系,对不同混纺比混纺纱线在YG061电子单纱强力仪上进行拉伸性能、应力松弛性能测试,并对测试结果进行了分析和比较。结果表明：竹炭改性涤纶纤维／棉混纺纱的断裂强力随着竹炭改性涤纶纤维含量的增加先有逐渐减小的趋势,然后增大。竹炭改性涤纶纤维／棉的混纺比小于临界混纺比时,混纺纱的断裂伸长率变化趋于平直;一旦超过临界混纺比,随着竹炭改性涤纶纤维含量的增加,断裂伸长率迅速增大。在实际应用中,混纺纱最低断裂强度对应的临界混纺比在设计中应尽量避免选用。随着竹炭改性涤纶纤维含量的增加,混纺纱的弹性越来越好。     

环锭纺与紧密纺蓄热调温纤维/羊绒混纺纱性能分析

采用紧密纺和环锭纺2种成纱方法纺制3种混纺比例的蓄热调温纤维/羊绒混纺纱,并对纱线的强伸性、条干、毛羽等性能进行了测试,结合混纺纱的径向分布情况,分析比较了2种不同成纱方法对纱线性能的影响.结果表明:紧密纺技术因减小了纺纱三角区并使蓄热调温纤维/羊绒混纺纱中纤维的转移程度降低,出现了与环锭纺蓄热调温纤维/羊绒混纺纱相反的纤维转移趋势,反映在纱线性能上是紧密纺技术显著降低了成纱毛羽,提高了成纱的强伸性能,并改善了成纱条干.因此在智能调温/羊绒混纺产品设计中,可以选择紧密纺成纱方法纺制蓄热调温纤维/羊绒混纺纱以改善成纱性能,且紧密纺蓄热调温纤维/羊绒混纺纱中羊绒纤维有向外层转移的趋势,这有助于使纱线及其织物显示羊绒纤维的风格特征.     

棉汉麻假捻赛络集聚混纺纱的性能研究

探讨棉汉麻假捻赛络集聚混纺纱的性能。对比分析了相同号数的赛络集聚纺单纱、假捻赛络集聚纺单纱和赛络集聚纺股线的成纱质量、成纱结构及其针织物纬斜角度。结果表明:棉汉麻假捻赛络集聚混纺纱在捻度比赛络集聚纺低的情况下,其成纱条干及常发性纱疵、强力和毛羽指数等均有明显改善,虽比股线差,但与标准对照均达到优等水平;通过扫描电子显微镜观察纱线的表面得出,同号数的假捻赛络集聚纺单纱比赛络集聚纺单纱和赛络集聚纺股线更蓬松柔软,染色性能好。认为:假捻赛络集聚纺技术能够纺出满足针织物纬斜质量要求的低捻度纱,可以取代生产股线的工艺。     

紧密纺涤棉混纺纱纤维径向分布测试分析

引用汉密尔顿转移指数方法分析了紧密纺涤棉混纺纱纤维的径向分布,并与传统环锭纺涤棉混纺纱进行了比较.结果表明,紧密纺涤棉混纺纱中纤维的转移趋势不如传统环锭纱明显,纤维的径向分布也比环锭纺纱更随机.     

精梳棉／Modal／珍珠纤维混纺紧密赛络纱的开发

为顺利纺制14．7tex精梳棉／Modal／珍珠纤维（50／30／20）混纺紧密赛络纱,并条采用三道并合,以确保混和均匀;粗纱采用轻定量,偏大捻系数;细纱采用紧密赛络纺纱工艺,配置合适的钢领、钢丝圈,并控制车间温湿度,以保证生产稳定。通过粗纱、细纱等工序的合理配置,有效减少了纱线毛羽,提高了纱线强度,最终成纱质量优良。     

赛络紧密纱CJ/R 50/50的开发

以生产精梳棉/粘50/50 14.6tex赛络紧密纱为例,介绍在传统棉纺设备上利用赛络集聚纺技术的生产方法,重点阐述开清棉、梳棉、并条、粗纱、细纱、络筒工序的工艺参数,并比较了应用进口与国产钢丝圈纺纱质量,提出了提高成纱质量采取的技术措施及应注意的问题;指出精梳棉/粘混纺赛络集聚纺纱综合了集聚纺与赛络纺的工艺特点,其成纱毛羽少、捻度小、条干好、强力高,成本低,附加值高。     

转杯纺混色棉纱的纤维混合均匀度

为探究纤维混合方式对转杯纺混色棉纱中纤维混合程度的影响,通过不同混合方式(一并条子混合、三并条子混合和粗纱混合)所得的二组分转杯纺混色棉纱和三组分转杯纺混色棉纱的纱线横截面切片样本对转杯纺混色棉纱线中不同颜色棉纤维的径向分布规律进行分析。引用汉密尔顿转移指数方法表征混色纱中各色棉纤维径向分布的均匀程度,研究纤维混合方式对转杯纺纱线均匀度的影响。结果表明:无论采用一并棉条混合、三并棉条混合,还是粗纱混合,混色棉纱中不同颜色纤维分布均匀,纤维根数比例与设计比例相符合;混合方式对转杯纺纱线的径向均匀度没有明显影响,三通道转杯纺纱机可实现对纤维良好的混合效果。     

羊毛/精梳棉/竹浆纤维赛络纺针织纱的开发

介绍了通过对传统环锭纺细纱机进行改造,利用半精纺工艺开发生产羊毛/精梳棉/竹浆纤维(50/30/20)29 tex赛络纺针织色纱的生产过程,提出了应在原料混用、各工序纺纱工艺参数配置和操作管理等方面应注意的问题,指出了生产赛络纺纱的重点应是细纱机改造,针对纤维长度差异大的情况,选用V型牵伸和压力棒隔距块来加强对纤维运动的控制,并优化了纺纱工艺配置,络筒工序分门别类的进行疵点控制,并设置长细节门限来清除长片段单股纱,稳定和保证了成纱质量。     

一种短流程无牵伸聚绒纺纱装置的开发与应用

为解决有机棉、羊绒、精梳落棉、落毛,以及废旧纺织品循环开发利用的再生棉等含有较多超短细柔纤维的原料,在环锭纺装置上纺制细特优质纱线较难的问题,开发了一种新型短流程无牵伸聚绒纺纱装置,该装置包括喂入、梳理除杂、输送集聚及加捻卷绕成型4个部分。与现有的长流程聚绒纺技术相比,工艺流程明显缩短,生产效率大大提升,技术控制参数大量减少。开发的超短细柔聚绒纺纱线兼有环锭纺纱与紧密纺纱特点,成纱质量明显提高。新型短流程无牵伸聚绒纺纱装置已成功用于开发16.5 tex有机棉/精梳落棉/澳毛(50/25/25)聚绒混纺纱。     

棉Formotex木棉混纺纱的生产实践

为顺利纺制棉Formotex木棉混纺纱,针对混纺纤维的性能特点,采用包混工艺,并对木棉纤维进行纺前预处理;开清棉工序重点减少纤维损伤;并条工序合理设置罗拉隔距和后区牵伸倍数;粗纱工序适当增大捻系数,以减少意外牵伸;细纱工序优选钢领、钢丝圈型号,以减少成纱毛羽;络筒工序合理设定清纱器参数,清除有害纱疵,最终成功纺制出棉/Formotex/木棉60/30/10 14.5 tex纱,其质量满足了使用要求。     

棉型集聚赛络纺纱

集聚赛络纺是在传统环锭细纱机上同时实现赛络纺与集聚纺的新型纺纱技术。文章介绍了集聚赛络纺的原理和特点,并通过在国产 FA502细纱机上设计安装一套棉型集聚赛络纺纱装置进行纺纱工艺试验,以证明集聚纺和赛络纺可以成功地在环锭细纱机上同时应用,达到开发新型纱线,提高纱线质量的目的。     

导湿涤纶甲壳素竹棉混纺纱生产工艺要点

探讨导湿涤纶甲壳素竹棉四合一混纺纱的生产工艺要点.介绍了导湿涤纶纤维、甲壳素纤维、竹纤维的特性.优选了四种纤维混纺比例,确定了混和方案和纺纱工艺流程.梳棉采用"多梳、少落、轻定量、中隔距、小张力"的工艺原则;并条采用"低速度、中定量、大隔距、顺牵伸";粗纱和细纱采用"低速度、大隔距、中捻度"的工艺原则.实践表明,纺纱顺利,成纱质量稳定,达到用户要求.