弧焊机器人系统协调焊接的路径放置规划

以RHJD4－1九自由度弧焊机器人系统协调焊接情况为研究对象，提出了以变位机冗余自由度为变量、以保证焊接路径规划成功为约束、以变位机运动变化最小为目标的路径旋转规划问题的规划模型，并以1200mm长直对接焊缝为例进行了仿真试验，结果证明该规划模型可以有效地实现由机器人和变位机组成的复杂系统的最优路径旋转规划。     

弧焊机器人应用与推广

分析了我国目前开发、生产、使用弧焊机器人，以及开发弧焊机器人控制程序的方式，结合便携式弧焊机器人实例，阐述了以低成本方式开发小开型化、经济型弧焊机器人的方法，以及推动弧焊机器人应用和推广的途径。     

纠偏技术在弧焊机器人路径规划中的应用

基于OpenGL技术开发的MOTOMAN-UP20孤焊机器人离线编程系统在实际焊接过程中存在较大的位置误差,为解决此问题,提出了一种实时纠偏方法.该方法首先通过最优路径规划减小位置误差.然后利用计算机输出实时纠偏信号来修正机器人运动轨迹,从而减小机器人运动系统产生的各种误差.实验结果表明,该方法能有效提高机器人运动轨迹的精确度,从而提高焊接质量.     

基于ROTSY的弧焊机器人离线编程

以MOTOMAN-UP6弧焊机器人和SGMDH-12A2A-YRB变位机为试验平台.将离线编程软件ROTSY、计算机与机器人通信软件MOTOCOM32和校正软件MOTOCALV32组成一个弧焊机器人离线编程系统,实现了机器人和变位机的联动离线编程.通过复杂的马鞍形焊缝编程对所建立离线编程系统进行了验证.在实际运行过程中,焊缝上的点接近或处于船型焊或平焊的位置,焊枪运行平滑,始终对准焊缝,焊枪的姿态也始终符合实际焊接的要求.证明了本离线编程系统达到了设计要求.     

冗余度弧焊机器人位置优化建模及算法

围绕大型冗余度(11自由度)机器人工作站的路径规划,提出龙门架机座的位置优化问题,分析并建立了该问题的多目标优化数学模型.采用遗传算法为优化方法,建立了问题的适应度函数,并提出一种动态系数法解决多目标优化问题,基于C 和matlab混合编程设计实现机器人机座优化的遗传算法程序,基于该算法进行了仿真试验验证,试验基于3自由度龙门架和6自由度机器人,焊接某工件上两圆管垂直相贯形成马鞍形空间焊缝.结果表明,通过该算法可以快速找到机器人机座接近目标最优解,提出的多目标优化函数和算法保证了机器人关节运动平稳性.     

基于采样的工业机器人半约束路径规划

提出一种对六轴工业机器人进行半约束路径规划的方法.利用任务约束的冗余自由度对路径点在笛卡尔空间进行离散采样,增加了路径规划时逆解选择的灵活性,提高了机器人避障、避奇异点的能力;通过在关节空间构造路径搜索图进行最优路径搜索,有效平滑了路径,减少了机器人运动过程中的冲击和磨损.以ABB IRB1200型号机器人为对象进行了...     

弧焊机器人焊接姿态与工艺参数联合规划

在现有Motoman UP20弧焊机器人系统上进行二次开发,将人工神经网络技术成功地应用于弧焊机器人焊接姿态与焊接工艺参数的联合规划中.利用MATLAB神经网络工具箱对试验数据进行训练和仿真.凭借人工神经网络自学习功能,建立了焊接姿态与焊接工艺参数联合规划数据表.利用MATLAB软件编制程序,自动提取典型的马鞍形焊缝几何位姿,结合已有数据表编制机器人作业程序,进行马鞍形焊缝工件试焊.所得的马鞍形焊缝成形良好,与人工神经网络的仿真结果相吻合.     

弧焊机器人的应用与发展

简要介绍了弧焊机器人特点和应用现状,着重论述了弧焊机器人应用新技术,并对弧焊机器人的应用技术难点进行了分析以及对弧焊机器人的发展趋势进行了概括。     

弧焊机器人的应用与发展

简要介绍了弧焊机器人特点和应用现状，着重论述了弧焊机器人应用新技术，并对弧焊机器人的应用技术难点进行了分析以及对弧焊机器人的发展趋势进行了概括。     

基于局部视觉的弧焊机器人自主焊缝轨迹规划

提出了一种基于视觉的弧焊机器人自主焊缝轨迹规划方法.通过使用CCD摄像机,不断地获取枪尖前方一小段焊缝的图像.由主控计算机进行图像处理,获取枪尖与焊缝间的偏差以及这小段焊缝的走向等信息.根据这些信息控制机器人沿焊缝前进,同时定时记录用焊缝偏差值修正后机器人坐标值,生成焊缝在机器人基坐标系下的坐标.当机器人沿焊缝走完一遍后,主控计算机控制机器人回到焊缝起点,开始沿焊缝焊接.用此方法对低碳钢曲线焊缝和铝合金曲线焊缝进行试验,结果表明该方法具有很高的实用价值.     

UPR100弧焊机器人轨迹规划

对UPR100弧焊机器人进行了基于运动学的轨迹规划与仿真。采用D-H法建立了UPR100弧焊机器人运动学方程,运用Matlab编程实现了正、逆运动学求解,并利用正、逆运动学进行了轨迹规划。通过Matlab工具箱Sim Mechinics建立了UPR100弧焊机器人三维模型,并将轨迹规划仿真数据与理论数据进行比较,验证了轨迹规划的合理性与仿真模型的正确性,为UPR100弧焊机器人下一步的动力学研究与轨迹跟踪控制器设计奠定了理论基础。     

大型三维复杂构件双机器人协同焊接智能路径规划方法

大型三维复杂构件是船舶、海洋装备、集装箱等的重要组成部分,其焊缝种类较多、空间分布复杂,部分焊缝存在协同同步弧焊焊接、焊接方向等特殊焊接工艺约束,现有协同焊接规划方法难适用于这类复杂场景。提出全局与局部相结合的双机器人协同焊接路径规划多阶段寻优方法;建立复杂构件三维空间焊缝模型以及双焊接机器人协同模型;根据协同同步焊焊缝的数量将构件划分出相应数量的分块,通过蚁群算法求解每一焊接分块的局部路径规划近似最优解;通过遗传粒子群算法进行多分块间的全局路径规划。仿真结果表明:通过分块划分多阶段寻优的方法可以有效地解决特殊焊接工艺约束下的大型三维复杂构件双机器人同步焊接路径规划问题。     

弧焊机器人任务级离线编程系统的设计

提出了一种弧焊机器人任务级离线程系统的结构,包括建模器、任务编程器、任务规划器和机器人运动仿真器等四个基本模块。提出了一种焊接结构的特征分类方法,并且在ＡｕｔｏＣＡＤ１４基础上,利用ＯｂｊｅｃｔＡＲＸ开发了与ＡｕｔｏＣＡＤ１４风格一致的焊接结构特征建模器。同时在ＡｕｔｏＣＡＤ１４中,开发了用户使用方便的任务程器。提出了采用基于范例与规则混合的多专家系统协同来实现任务规则器。在３ＤＳＭＡＸ基础上,利     

机器人弧焊过程焊缝质量信息的在线判读

在机器人焊接生产中,由于目前多数弧焊机器人尚不具备对环境的自适应功能,当焊接过程中存在干扰时,会出现焊接质量的波动,并导致焊缝缺陷的产生。因此,在线监测机器人的焊接过程质量成为当前工业界倍受关注的技术之一,尤其是在节拍快、批量大的汽车部件制造中,本研究工作通过检测机器人焊接过程的位置、能量以及缺陷的信息,进行信息特征的提取与融合,在“桑塔纳”轿车部件机器人焊接生产中,实现了焊缝质量的在线分析和判读,对焊接产品的“零次品”、“零缺陷”质量控制具有重要意义。     

弧焊机器人离线编程系统

针对SK6弧焊机器人设计研究了弧焊机器人离线编程系统（A WOPS）,该系统由几何特征提取及建模模块、焊接姿态规划模块、焊接参数规划模块、机器人程序自动生成模块、机器人仿真及通讯模块等6个模块组成。系统人机界面友好,并引入了智能化专家知识,系统自动化程度较高,本文对日文较件MRCWORD进行了探索性二次开发,实现了弧焊机器人离线仿真及焊枪与工件构建和计算机与机器人通讯的功能。对典型的焊缝（马鞍型）进行了实焊验证。结果表明,该系统是可行的,编程的效率显著提高,焊缝内外在质量优良。     

基于弧焊机器人结合增材制造技术修复超大型模具的可行性分析

提出了采用弧焊机器人结合增材制造技术修复超大型模具的方法,通过有限元对模具受力状态分析,设计了具有梯度结构的焊接修复层。通过实验和试制,证明该方法可有效解决超大型模具的缺陷修复问题。     

用于自动编程的机器人弧焊几何模型

几何信息对于弧焊机器人自动编程具有重要作用,本文建立了完整的机器人弧焊几何模型,在焊缝曲线几何模型中,提出用焊缝长度为参数建立参数方程表达任意形状的焊缝,并给出了确定焊缝上离散编程点的方法,在焊接工件几何模型中,针对焊接结构的特点,采用三级基本体系和基本体素对表示焊接工件,给出了具体的数据结构。在焊枪位姿变换中,定义了世界坐标系,焊枪坐标系和活动坐标系给出了坐标系间的变换关系,在此几何模型基础上,