在600～800℃低氧压下Fe—Nb合金的氧化

研究了Ｆｅ－１５Ｎｂ和Ｆｅ－３０Ｎｂ（ｗｔ％）合金在６００～８００℃低氧压气氛的化行为，实验所用的氧压处于煤的所气化气氛下的氧分压范围，氧化后合金仅发生了Ｎｂ的氧化，生成ＮｂＯ２与Ｎｂ２Ｏ５，有些情况下还生成ＦｅＮｂ２Ｏ６。在６００℃时氧化速度很低，但在７００～８００℃时则颇高。这些合金内氧化的重要特征之一，是其内氧化物的分布向乎完全与合金的高含Ｎｂ相一致。此外，合金氧化后均不出现外氧化层，这些坷     

在600～800℃低氧压下Fe－Nb合金的氧化

研究了Ｆｅ－１５Ｎｂ和Ｆｅ－３０Ｎｂ（Ｗｔ％）合金在６００～８００℃低氧压气氛中的氧化行为，实验所用的氧压处于煤的气化气氛下的氧分压范围。氧化后合金仅发生了Ｎｂ的内氧化，生成Ｎｂ２与Ｎｂ２Ｏ５，有些情况下还生成ＦｅＮｂ２Ｏ６。在６００℃时氧化速度很低，但在７００～８００℃时则颇高。这些合金内氧化的重要特征之一，是其内氧化物的分布几乎完全与合金中的高含Ｎｂ相一致。此外，合金氧化后均不出现外氧化层。这些可能都是由于Ｎｂ在Ｆｅ中溶解度很低且合金呈两相组织所致。     

低氧压下三元合金最活泼组元单一内氧化的理论分析

对含单一氧化剂的气氛中氧分压低于A与B两组元氧化物分解压的情况，三元A-B-C合金系中最活泼组元C内氧化过程进行了理论分析.由于最活泼组元C内氧化生成氧化物的沉淀析出，令内氧化带的基体变成富集A、B两组元的合金.该合金的组成将影响氧在其 中的溶解度和扩散，进而影响内氧化反应动力学过程.对于内氧化遵循抛物线律的情况，我们提出了描述这种影响的一个近似关系式，并据此预测组元C的内氧化动力学.同时，对三元合金的预测结果与含有等量组元C的多种二元A-C 和 B-C合金的氧化行为进行了比较，提出并定义了“三元合金中A与B的浓度比” 的新参数.对于任何给定氧压和组元C含量的情况，借助该参数可以方便地界定三元A-B-C与二元A-C或B-C合金的内氧化行为间的差别.  〖HT5”H〗中图分类号：〖HT5”SS〗〓〓     

三元合金高温理论氧化图 Ⅱ.低氧压下的近似分析

在假设三元Ａ－Ｂ－Ｃ固溶合金中三组无氧化物不互溶且不形成复合氧化物,并忽略合金内氧化的条件下,计算并建立了合金在单一氧化剂、低氧压下形成各氧化物的动力学氧化图并考虑组元的扩散作用,描述了变氧压条件下该四元系合金与各氧化物之间的平衡关系以及合金的成膜规律．     

三元合金高温理论氧化图Ⅱ.低氧压下的近似分析

在假设三元A-B-C固溶合金中三组元氧化物不互溶且不形成复合氧化物，并忽略合金内氧化的条件下，计算并建立了合金在单一氧化剂、低氧压下形成各氧化物的动力学氧化图，并考虑组元的扩散作用，描述了变氧压条件下该四元系合金与各氧化物之间的平衡关系以及合金的成膜规律。     

纯Y和Co—Y合金在800℃不同硫压下的硫化—氧化

研究了纯Ｙ和Ｃｏ－Ｙ合金在８００℃Ｈ２－ＣＯ２混合气中的腐蚀,以检验添加Ｙ对纯Ｃｏ耐硫－氧混合气腐蚀中影响。给定温度下纯Ｙ的腐蚀膜具有保护性。并有助于降低纯Ｃｏ的腐蚀速率,１０＾０２Ｐａ硫压下,合金表面形成的腐蚀产物为多层、以为硫化钴,中间层为由两金属化合物怕成分复杂的混合物层,最内层是由氧和硫引起的Ｙ的内腐蚀区;在１０＾－３Ｐａ硫压下,合金没有形成外层硫钴,仅在表面形成较薄的Ｙ的硫氧化物,其下为Y的内氧化区。在Y含量较高条件下未发生Y的选择性外硫化/氧化,这与Y在基体金属中的有限固溶度以及合金中出现富Y的金属间化合物相有关。     

Ag—Y两相合金在高—低氧压下的高温氧化

研究了含8mass%Y的Ag-Y合金在10^5Pa和10^-15Pa两个氧压于700℃的氧化。结果表明,在10^5Pa的氧化很快,并遵循近似的抛物线规律;10^15Pa的氧化则很慢且偏离抛物线规律。在高氧压仅发生Y的原位内氧化,这主要是氧快速向内渗通而没有Y明显地外扩散所致,在低氧压则生成含Ag颗粒的Y2O3外氧化层,而其Y的内氧化层则远较高氧压者薄。。内氧化Y2O3颗粒沿深度而变化,近表面处小并呈圆球状,随深度增加逐渐变大并拉长;在深处呈针状且垂直合金表面。此外,在两种氧压下合金最表面有Ag层或分散的Ag颗粒生成。     

Fe—Y合金在600—800℃空气中的氧化行为

研究了Ｆｅ－Ｙ合金及纯Ｆｅ在６００～８００℃空气中氧化行为,纯Ｆｅ在三个温度下的氧化均符合抛物线规律,Ｆｅ－Ｙ合金的氧化除在５００℃挖主符合抛物线规律外,共作弊是呈阶段性变化,Ｆｅ－Ｙ合金氧化速度明显低于纯Ｆｅ,在７００～８００℃情况下,Ｆｅ－Ｙ合金表面形成外层为Ｆｅ的氧化物（Ｆｅ２Ｏ３,Ｆｅ３Ｏ４和ＦｅＯ）,以为ＦｅＯ和ＹＦｅＯ３的混合物的氧化膜结构,在６００℃ 下,氧化产物主要为Ｆｅ２Ｏ3、Ｆｅ3O4和Y2O3.其中FeO在Fe的氧化物中所占比例较小.在三个温度下,Fe-Y合金均发生明显的内氧化.讨论了Y对Fe-Y合金氧化行为的影响.     

0．40％Ce对共晶Fe—C合金液态结构的影响

利用液态X射线衍射仪对Fe-4．30C合金和Fe-4．30C－0．40Ce合金的液态结构进行了研究，结果表明在1473－1673K的范围内液态Fe-C共晶合金的最近邻距离约为0．259－0．260nm ,Gauss分解说明液态Fe-C合金含有类面心立方结构的单元。当合金中含有质量分数为0．4％的Ce时，其最近邻距离明显增大，约为0．269－0．271nm，而且在液态Fe-4.30C-0.40Ce合金结构因子S（Q）曲线的小Q处有一较明显的预峰，分析表明这与液体合金中类面心立方结构的Fe-Ce原子团有关。     

纳米晶Cu—Cr合金涂层在不同氧分压下的氧化

溅射纳米晶Cu-Cr合金涂层在700-800℃纯氧和空气中氧化后均形成了单一的Cr2O3膜,但两种气氛下生成的Cr2O3膜的形貌及合金的氧化增重不同,这主要与气氛中的氧分压不同及纳米晶Cr2O3膜的生长机制有关。     

离子注入Ce对Ni20Cr合金抗氧化性能的影响

注入剂量为２×１０１６，５×１０１６，１×１０１７／ｃｍ２的Ｃｅ＋，使Ｎｉ２０Ｃｒ合金在１０００和１１００℃下的氧化速率显著降低．氧化膜致密、完整、粘附性好．利用离子探针分析技术测量了注Ｃｅ＋后，合金元素在合金表面及１１００℃形成的氧化膜内结合能差．注Ｃｅ＋后降低了合金表面Ｃｒ＋的结合能，有利于其向外扩散从而快速成膜；增大了膜内Ｃｒ＋和Ｎｉ＋的结合能，对这些离子在膜内的扩散起阻碍作用．因此，Ｃｅ＋的注入能改善合金的抗氧化性能．此外，在１０００℃循环氧化２７０次后，氧化膜部分剥落，Ｃｅ改善合金抗氧化性能仍十分显著．     

Fe-15Ce合金的高温硫化腐蚀

研究了含15wt%Ce的Fe-Ce合金在600～800℃、H2-H2S气氛中的硫化行为,其硫的分压为10-3Pa.结果表明,Fe-15Ce合金的腐蚀速度比纯Fe慢,但比纯Ce快得多,随温度升高其腐蚀速度加快.该合金硫化后形成复杂的腐蚀产物膜,最外层为纯Fe的硫化物层,其下为Ce的硫化物与Fe的硫化物的混合物层;内层为Ce的内硫化区,与之相邻的基体金属层中没有贫Ce现象发生.Ce不能从合金的腐蚀区中向外扩散,而是在腐蚀区内原位地形成Ce的硫化物与Fe的硫化物的混合物.与纯Fe相比,尽管Fe-Ce合金的腐蚀速     

INTERNAL OXIDATION KINETICS & DIFFUSION MECHANISM OF OXYGEN IN Cu-Al SINTERED ALLOY

In this paper, internal oxidation kinetics and the diffusion mechanism of oxygen in sintered Cu-Al alloy have been studied by means of scanning electron microscopy,transmission electron microscopy and heat-weighting scales. The results show that the kinetic curves obey the parabolic law in the initial stage and are linear in the late stage.The oxygen atoms are mainly transported in the from of grain boundary diffusion and volume diffusion in the process of internal oxidation. The plastic deformation of Cu matrix around oxide particles increases the probability of [O] atoms moving in accordance with dislocation diffusion mechanism. Meanwhile, the activation energy and diffusion coefficient in the process of internal oxidation are evaluated by means of kinetic method so as to obtain the velocity equations of reacting interface moving in different stage.     

INFLUENCE OF Ce ION IMPLANTATION ON OXIDATION BEHAVIOR OF Ni20Cr ALLOY

ＩＮＦＬＵＥＮＣＥＯＦＣｅＩＯＮＩＭＰＬＡＮＴＡＴＩＯＮＯＮＯＸＩＤＡＴＩＯＮＢＥＨＡＶＩＯＲＯＦＮｉ２０ＣｒＡＬＬＯＹ①ＬｉＭｅｉｓｈｕａｎ，ＭａＸｉｎｑｉｎｇ，ＸｉＬｉｏ，ＬｉＴｉｅｆａｎＳｔａｔｅＫｅｙＬａｂｏｒａｔｏｒｙｆｏｒＣｏｒｒｏｓｉｏ...     

DISTRIBUTION OF Ce AND S IN Fe-C-Si ALLOY AND THEIR INFLUENCE ON MORPHOLOGY OF GRAPHITE

Electrolytic extraction-radiometry and microradioautography techniques were used to studythe distribution of nodulizing element Ce and anti-nodulizing element S in phases of highpurity Fe-C-Si alloy.The results show that,besides forming inclusions,most of Ce atomsconcentrate in graphite firstly.As the Ce content increases,the concentration of Ce ingraphite tends to saturate,relatively large amount of Ce dissolves in the alloy.Usually,thesulphur also concentrates in graphite.However,it may exist in the form of FeS at theeutectic colony boundaries,if the concentration of S is at a quite high level.Very littleamount of S dissolves in the alloy.The morphology of graphite depends upon the degree ofsaturation of Ce.It appears as nodular when Ce was saturated and,as vermicular while itwas semi-saturated.     

Ce,S在高纯Fe-C-Si合金中的分布及其对石墨形态的影响

本文采用电解分离-放射性测量法及显微自射线照相法研究了Ce及S在高纯Fe-C-Si合金各相中的分布和其对石墨形态的影响。实验结果表明:Ce除了与S,O形成夹杂外,首先在石墨中富集;随着合金中Ce含量的增加,石墨中Ce量趋于饱和,大量的Ce以合金化形式存在于铸铁之中;S也在石墨中富集,如合金中S含量继续增加,则以FeS形式存在于共晶团边界;合金中固溶S量极微;石墨形态与Ce在石墨中的吸附和镶嵌程度有关,呈饱和镶嵌吸附时,石墨程球状;呈半饱和态时,石墨为蠕虫状。     

EFFECT OF Ce ON OXIDATION BEHAVIOUR OF Ni_3Al ALLOYS

1.IntroductionIntermetallicc0mp0undNi3Alhasthespecificpropertythattheyieldstrengthim-proveswiththeincrease0ftemperature.Thefundamentalresearchonhigh-temperaturestructuralmaterialshaJsmademuchprogress,andther0omtemperaturetensilepr0pertiesofNisAlalloysareimproveddramaticallywiththeaddition0falittleB[1'2].Beingasurfaceactiveelement,Cecanpurifyandmodifysteels,andimprovetheirductility,t0ughness,oxidationresistanceandc0rrosionresistance[3].Theeffect0fCe0nthefabricabilityandroomtemperaturetensil…     

氯对TiAl基合金高温氧化行为的影响

研究了表面喷沙少量ＭｎＣｌ２及离子注入氯对ＴｉＡｌ基合金９５０℃恒温氧化行的影 响ＴｉＡｌ合金９５０℃氧化后氧化膜为ＴｉＯ２及Ａｌ２Ｏ３的混合物,表面涂少量ＭｎＣｌ２后, 合金氧化速度降低了４个数量级,氧化膜的成分主要为Ａｌ２Ｏ３,离子注入Ｃｌ在氧化初期也显著降低 了氧化速率,延迟了ＴｉＯ２形成时间。