宝钢3号高炉提高水渣冲制率的措施及成效

宝钢3号高炉通过对水渣设备系统进行完善和技术改造，显著提高了冲渣能力。通过强化管理、优化操作、改善炉渣流动性等措施，在进行高利用系数（利用系数达到2.35以上）嵩煤比冶炼，产量，渣量大幅度提高的情况下，使水渣冲制率提高到并保持在99.5%以上，基本不放干渣，带来了可观的经济效益，而且还有利于保护环境。     

莱钢1号750m^3高炉不放上渣生产实践

由于入炉矿石品位提高，渣量减少，渣口损坏频繁，1号高炉采用不放上渣操作，通过加强炉前出铁管理和改进调剂方式等措施，取得了良好的效果。     

典型转炉出钢挡渣技术发展现状

控制转炉出钢过程中的下渣量一直是冶金领域的研究重点。本文主要介绍了转炉出钢挡渣技术的发展，并重点分析了三种典型的挡渣技术，即滑板挡渣法、气动挡渣法以及挡渣棒挡渣法的工艺特点和应用效果。滑板挡渣技术利用上滑板与下滑板之间的流钢孔错位，从而达到控渣出钢的目的，具有滑板开闭迅速、不受出钢口寿命和炉渣粘度的影响、与下渣检测技术配合可以实现转炉一键式自动出钢的特点，该技术挡渣成功率可以达到99%以上，炉下钢包渣厚可以稳定控制在50 mm以下，效果最佳；气动挡渣技术可以通过插入出钢口的喷嘴喷出高压氮气射流，从而将炉渣挡回转炉内，该技术是无形挡渣技术的一种，具有运行成本低、效果佳的优点，但是其设备故障率偏高，同时会降低出钢口的使用寿命，故在国内未得到普及推广；挡渣棒挡渣主要采用导向杆导入出钢口方式，确保挡渣塞能够准确到达出钢口位置，从而达到挡渣的目的，该技术具有操作简单、设备投资低、效果较好等优点，在国内应用最为广泛。     

太钢适宜的高炉渣型分析

本文通过对高炉渣相图、粘度及熔化遥分析与计算，提出了改善太同炉炉遥建议；提高烧结配料中白云石的配比，使烧结矿ＭｇＯ含量达到２％～２．５５％（高炉烧结矿配经为７４％～８０％），高炉渣于元 碱度保持在１．０５～１．２０，渣中ＭｇＯ含量达到７％～８％，Ａｌ２Ｏ３控制在１４％以下。     

结晶器保护渣渣膜的研究

采用光学显微镜和扫描电镜对工业用结晶器保护渣渣膜进行了观测，结果表明，渣膜厚度约０．７～１ｍｍ基本结构有三层，两层结晶层，中间为玻璃层，某些情况下也呈玻璃与结晶交替排列的多层结构，厚度方向上Ｃａ的分布略有差别，一般中心偏高，但同时也发现局部有ＣａＳ富集或微气孔现象。     

因巴法冲渣理论与操作

近两年来，因巴冲渣技术在一些厂家得到了应用，并有进一步推广应用的趋势。因巴技术可提高高炉的技术经济指标，具有工艺设备简单可靠、便于检修维护、占地面积小和投资少等优点，但也存在一些问题。对此，作者提出了一些改进措施，可供有关人员参考。     

降低浸出渣含锌的生产实践

分析了炼锌厂由于原料成分的变化，由“选择性浸出→低污染铁矾法除铁→快速中和脱硅”工艺心为“热酸浸出→低污染沉矾除铁”工艺后，铅银渣和铁矾渣含锌仍然偏高的原因，采取相应的技术措施后，两渣含锌大幅度下降，经济效益显著。     

对高炉水冲渣脱水设施的认识和建议

简要叙述了高炉水冲渣脱水设施的种类及其特点，对ＩＮＢＡ法水冲渣脱水设施进行了分析，建议对链式脱水设施进行了研究。     

表面张力对保护渣设计及选用的影响

通过对结晶器保护渣性能影响钢液面裹渣的理论分析、试验研究，提出通过提高液渣表面张力及钢渣界面张力，在实际生产中达到减少结晶器钢液面裹渣的目的。通过降低渣中SiO2、Na2O，提高MgO，减少FeO、Fe2O3改进了原保护渣，批量应用表明，铸坯粘渣现象大大减轻，夹渣协议板率由6％降为0．61％。     

复合保护渣在低碳镇静钢中的应用

本文介绍了复合保护渣扩大试验，情况及使用效果，该工艺已于１９９１年推广应用。     

半钢炼钢条件下的溅渣护炉技术

介绍了攀钢120t转炉溅渣护炉研究中所进行的钒钛钢渣性质、钒钛钢渣成分选择、造渣工艺优化、降低终渣TFe含量、吹氮溅渣参数控制等方面的研究工作以及所取得的效果。     

Adhesive Behaviour of BOF Slag to BOF Lining Refractory in Slag Splashing Process

A slag layer is formed when slag is splashed onto refractory lining in BOF slag splashing process. The melting temperature of the slag layer and the adhesion of the slag layer to the lining refractory have an important effect on slag splashing and BOF lining life. This study investigates the adhesive behaviour of slag with different composition to lining refractories. It is shown that the slag can adhere to MgO particles in MgO‐C bricks well and no reaction is found between the MgO particles and the slag layer, but a gas gap exists at the interface between the slag layer and the MgO‐C matrix and there are iron granules within the slag layer, when the FeO content in the slag is high. The adhesion of the slag layer to the lining refractory can be improved with decreasing FeO content in the slag and lower carbon content in the MgO‐C bricks. BOF refractory lining life can be greatly increased due to better adhesion, high melting temperature, and stronger wear‐resistance of the slag layer.     

降低贵冶电炉渣含铜的研究

结合生产实践 ,对贫化电炉渣作了全面的物相分析 ,从理论与实践两个方面分析了影响电炉渣含铜的因素 ,并且就降低电炉渣含铜提出行之有效的措施     

Slag Melting Characteristic of Slag Forming and Slag Splashing for BOF Less Slag Smelting

 The slag melting characteristic of slag forming and slag splashing for 300 t BOF less slag process is researched by combining the methods of the slag chemical composition, the melting point determination and the petrographic analysis. The results show that the melting point of final slag for less slag smelting is 20 ℃ lower than that for conventional smelting. According to results of the petrographic analysis, the C3S (3CaO·SiO2) and C2S (2CaO·SiO2) content for less slag smelting are lower than those for conventional smelting, while the RO (FeO, MgO, MnO, etc) phase and C4AF (4CaO·Al2O3·Fe2O3) phase are higher than those for conventional smelting. According to results of the chemical analysis, the (CaO) content and slag basicity for less slag smelting are higher than those for conventional smelting, while (FeO) and (MgO) content in slag for less slag smelting are almost equal to those for conventional smelting. The reason why slag melting point for less slag smelting is lower than that for conventional smelting is that the quantity of added fluorite for less slag smelting is more than that for conventional smelting. According to the analysis results the slag melting point is determined by the C3S, C2S, RO phase and C4AF content. According to the results of slag melting characteristic before and after slag splashing for less slag smelting, the present adjusting slag process has little effect. It is important to adjust the composition of BOF final slag. The (FeO) content in slag is to be reduced at the slag splashing and adjusting slag process for less slag smelting.     

转炉“留渣+双渣”少渣炼钢工艺实践

介绍了鞍钢股份有限公司炼钢总厂转炉"留渣+双渣"工艺的关键技术,包括留渣及炉渣固化技术、炉渣流动性控制及高效脱磷技术、快速足量放渣及渣铁分离技术、炉渣返干控制及终渣Fe O控制技术以及"留渣+双渣"快速生产技术,采用这些技术后,吨钢成本降低12.19元。     

转炉溅渣护炉成渣途径的探讨

在分析了渣中ＭｇＯ含量对转炉ＭｇＯ－Ｃ砖的侵蚀和炉渣熔点影响的基础上,探讨了溅渣护炉的成渣方式：在造渣过程分批向渣中加入含ＭｇＯ的调质剂如白云石,并通过实践操作讲座了渣中ＭｇＯ的调质剂如白云石,并通过实践操作讲座了潭中ＭｇＯ含量对造渣过程的影响以及相应的溅渣护炉的成渣途径。     

溅渣护炉工艺探讨

从炉渣对炉衬和溅渣层的侵蚀机理入手,提出了兼顾冶金和溅渣双重效果的直接造渣工艺,探讨了终渣碱度、MgO、FeO含量等的调整范围,分析了溅渣操作中枪位、时间等的控制和炉底上涨的原因,以期更好地运用溅渣护炉技术。     

大型转炉优化造渣工艺提高脱磷的效果

 针对转炉冶炼存在的转炉前期化渣速度慢,冶炼终点钢水、炉渣氧化性高,终点磷含量控制不稳定等问题,利用炉渣熔化性测定、热力学平衡计算、炉渣矿相分析的方法研究了260 t转炉造渣、供氧工艺。结果表明,转炉初期渣熔化温度为1 330 ℃,不利于转炉前期化渣;终渣熔化温度为1 200 ℃,不利于转炉后期的炉衬维护;终点钢水磷含量与渣钢间磷平衡值差距较大,说明转炉吹炼终点动力学条件不足;炉渣中游离氧化钙含量较高,有部分未熔化的石灰。通过优化转炉渣料加入顺序和数量,强化转炉终点氧枪枪位控制、底吹搅拌等技术措施,可获得较高的转炉终点脱磷率和渣-钢间磷分配比,使终点渣-钢间磷含量更接近平衡;终点炉渣发育良好,游离氧化钙含量适中。     

攀钢半钢炼钢转炉溅渣护炉技术研究

介绍了攀钢在120t半钢炼钢炼炉溅渣护炉中所进行的含V2O5,TiO2钢渣性质研究，含V2O5、TiO2钢渣成分的选择、半钢炼钢造渣工艺优化，降低终渣TFe含量的技术措施，吹氮溅渣参数控制等方面的研究工作以及所取得的效果。     

反射炉炼铜渣综合利用技术研究

在铜熔炼反射炉渣中铜铁赋存状态分析基础上,采用火法贫化和磁选技术对炉渣进行综合利用探索。此反射炉渣含1.06%Cu和36.41%Fe,其中32.5%的Fe以Fe3O4形式存在,53.5%的Fe以2FeO.S iO2形式存在,铜、铁、硅矿物紧密共生,相互交织。研究结果表明,转炉渣返回贫化作业会导致反射炉渣含铜较高,添加一定量黄铁矿精矿,采用火法贫化工艺能有效降低渣含铜。将贫化后铜渣脱硅缓冷、磁选,所得铁精矿品位62%,回收率达70.2%,实现了反射炉熔炼渣的综合利用,可用作炼铁原料。